Формовочная смесь для изготовления абразивного инструмента Советский патент 1992 года по МПК B24D3/00 

Изобретение относится к производству абразивного инструмента на керамической связке из злектрокорундовых материалов, предназначенных для шлифования деталей ё различных отраслях промышленности: автомобильной, подшипниковой, станкостроительной и других.

Цель изобретения - повышение производительности инструмента путем улучшения реакционной и адгезионной способности компонентов смеси к электрокорундовым, материалам.

Предлагаемая формовочная смесь для изготовления абразивного инструмента, выключающая электрокорундовый материал, огнеупорную глину, полевой шпат, тальк, жидкое стекло и сухой декстрин, дополнительно содержит борокальциевую фритту при следующем соотношении компонентов смеси, мас.,%: электрокорундовый материал 76,3-88,4; огнеупорная глина 2,1-5,7; полевой шпат 2,1-5,7; тальк 0,7-1,9; жидкое стекло 3,0-4,5; сухой декстрин 0,2-1,6; борокальциевая фритта 2,1-5,7.

При этом состав борокальциевой фритты следующий, мас,,%: двуокись кремния 22,0-38,0; окйс алюминия 14,5-15,5; окись бора 25,0-35,0; окись кальция 12,5-17,5; окись натрия 6,5-7,5; окись калия 2,5-3,5,

и соотношение окиси бора к окиси кальция должно соответствовать 2.

Пределы окислов фритты выбраны экспериментально при изготовлении абразивного инструмента средней твердости С1. При введении окислов ниже указанных пределов прочность инструмента падает, а при введении выше - инструмент во время обжига деформируется из-за большой легкоплавкости фритты. ,

Отношение окиси бора к окиси кальция должно соответствовать 2, так как несоблюдение этого соотношения приводит к понижению адгезионной способности фритты.

при термической обработке инструMeHta, изготовленного из указанной смеси, образуется легкоплавкое реакционно-активное борокальцийнатрийсодержащёе стекло, которое обеспечивает повышение реакционной активности компонентов смеси к зерну электрокорундового материала, вследствие чего увеличивается механическая прочность абразивного инструмента, что в конечном счете приводит к повышению производительности и скорости шлифования.

П р и м е р 1. Смесь, имеющая следующий состав, мас.,%: элёктрокорундовый материал марки 91 А2588,4; огнеупорная глина 2,1; полевой шпат 2,1; тальк 0,7; жидкое стекло 3,0; сухой декстрин 1,6; борокальциевая фритта 2,1.

При этом борокальциевая фритта вводится состава, мас.,%; двуокись кремния 38,0; окись алюминия 15,5; окись бора 25,0; окись кальция 12,5; окись натрия 6,5; окись калия 2,5.

Пример 2. Смесцимеющая следующий состав, мас.,%: электрокорундовый материал марки 91А2582,35; огнеупорная глина 3,9; полевой шпат 3,9; тальк 1,3; жидкое стекло 3,75; сухой декстрин 0,9; борокальциевая фритта 3,9.

При этом борокальциевая фритта вводится состава, мае., %; двуокись кремния 30; окись алюминия 15; окись бора 30; окись кальция 15; окись натрия 7,0; окись калия 3,0.

П р и м е р 3. Смесь, имеющая следующий состав, мас.,%: электрокорундовый материал марки 91А25 76,3; огнеупорная глина 5,7; полевой шпат 5,7; тальк 1,9; жиД-, кое стекло 4,5; сухой декстрин 0,2; борокальциевая фритта 5,7.

При этом борокальциевая фритта вводится состава, мае., %; двуокись кремния 22,0; окись алюминия 14,5; окись бора 35,0; окись кальция 17,5; окись натрия 7,5; окись

натрия 7,5; окись калия 3,5.

Для получения указанных формовочных смесей сначала приготавливают смесь из огнеупорной глины, полевого шпата, талька и борокальциевой фритты. Затем

электрокорундовый материал марки 91А25 увлажняют жидким стеклом, добавляют сухой декстрин в приготовленную смесь и снова перемешивают. Из смеси формуют образцы-бруски и определяют их физикомеханические свойства, а также реакционную способность смеси к зерну электрокорунда в процессе термической обработки образцов.

Кроме того, из приготовленной формовочной смеси изготавливают шлифовальные круги-ПП250х20х76 и осуществляют испытание их на механическую прочность и работоспособность при шлифовании на операции плоского шлифования в сравнеНИИ с кругами, изготовленными из известной формовочной смеси.

Показатели реакционной способности смеси представлены в табл. 1, результаты испытания физико-механических свойств

образцов и кругов приведены в табл. 2, результаты испытания шлиф-свойств кругов - в табл. 3. Из анализа табл. 1-3 следует, что показатели реакционной способности смеси свидетельству ют .о хорошем взаимодействии компонентов между собой и большем растворении зерна марки 91А25, чем в известной смеси (табл. 1). Физико-механические свойства образцов из предлагаемой смеси выше по

сравнению с физико-механическими свойствами образцов из известной смеси на 30-40% (табл. 2).

Шлифовальные круги предлагаемого состава (пример 2) при обработке стали

марки 45 показывают стойкость профиля на 27% выше по сравнению с кругами из известной смеси. Кроме того, предлагаемая формовочная смесь и шлифовальные круги из нее могут быть изготовлены без

каких-либо затруднений на любом абразивном заводе на действующем оборудовании.

Формула изобретения

Формовочная смесь для изготовления абразивного инструмента, содержащая электрокорундовый материал, огнеупорную глину, полевой шпат, тальк, жидкое стекло, сухой декстрин, отличающаяся тем. что, с целью повышения производительности инструмента путем улучшения реакционной и адгезионной способности компонентов смеси к электрокорундовым материалам, смесь содержит борокальциевую фритту при следующем соотношении компонентов, мас.%: электрркорундовый материал 76,3-88,4; огнеупорная глина 2,15,7; полевой шпат2,1-5,7;тальк 0,7-1,9; жид-кое стекло 3,0-4,5; сухой декстрин 0,2-1,6; борокальциевая фритта 2,1-5,7, а борокальциевая фритта имеет следующий состав мас.%: двуокись кремния 22,0-38,0 окись алюминия 14,5-15,5; окись бора 25,035,0; окись кальция 12,5-17,5; окись натрия 6,5-7,5; окись калия 2,5-3,5, причем соотношение окиси бора к окиси кальция равно 2:1. Та бл и ц а 1

Изобретение относится к производству инструмента на керамической связке из злектрокорундовых материалов повышенной прочности, предназначенных для шлифования деталей на предприятияхмашиностроения. Цель - повышение производительности инструмента. В формовочную смесь, состоящую из электрокорундового материала, каолина, полевого шпата, талька, жидкого стекла и сухого декстрина, дополнительно вводятся алюмо- борокальциевая фритта при следующем соотношений компонентов, мац. %: электрокорундовый материал 76,3-88,4; каолин 2,1-5,7; полевой шпат 2,1-5,7; тальк 0,7- 1,9; жидкое стекло 3,0-4,5; сухой декстрин 0,2-1,6; алюмоборокальциевая фритта 2,1- 5,7. При этом состав алюмоборокальциевой фритты следующий, мае. %; двуокись кремния 22-38; окись алюминия 14,5-15,5; окись бора 25-35; окись кальция 12,5-17,5; окись натрия 6,5-7,5; окись калия 2,5-3,5. Отношение окиси бора к окиси кальция должно соответствовать 2. В формовочной смеси указанного состава улучшается реакционная и адгезионная способность ее компонентов к злектрокорундовым материалам. 3 табл.СОс

Таблица 2