Способ получения разветвленного полибутадиена Советский патент 1992 года по МПК C08F297/04 

Изобретение относится к области получения бутадиенового каучука, предназначенного для использования в синтезе ударопрочного полистирола и резинотехнических изделий.

Цель изобретения - снижение пластичности и текучести конечного продукта.

Константа скорости присоединения мета-дивинилбензола и к пол и бута диен ил литию на два порядка, а пара-изомера на три порядка меньше, чем константа скорости гомополимеризации. При таком соотношении скоростей реакций образуются преимущественно микроблоки дивинилбензола.

Эффективность применения стирола на стадии получения разветвленного полибутадиена обусловлена тем, что он препятствует образованию микроблоков диениилёензола и способствует равномерному распределению подвесных двойных связей по макромолекулам полибутадиена с различной молекулярной массой. Уменьшение коэффициента полидисперсности, исключение высокомолекулярных фракций (свыше 10 и увеличение однородности полимера при полимеризации в условиях непрерывной подачи шихты на синтез приводит к заметному улучшению качества каучука. В результате исследований установлено, что оптимальным соотношением стирол:дивинилбензол в системе является 1-10 моль стирола на 1 моль дивинилбензола. При содержании стирола менее 1 моль на 1 моль дивинилбензола не удается снизить содержание высокомолекулярных фракций (свыше 10 ;, а при содержании стирола более 10 моль на 1 моль дивинилбензола снижается эффективность сшивки, увеличивается пластичность и текучесть

разветвленного полибутадиенового каучука.

Синтез полимера проводят в периодических условиях в аппарате емкостью 12 л и при непрерывной подаче шихты в каскад из трех аппаратов емкостью 5 л каждый. Все аппараты снабжены мешалкой с частотой вращения 100 об/мин, штуцерами для загрузки шихты и выгрузки-полимеризата, термостатирующими рубашками и термометрами. Перед синтезом растворитель и мономеры сушат над оксидом алюминия до содержания влаги не более 0.004 мас.%. В качестве агента разветвления в примерах 1, 2, 5, 12, 13, 16-19 используют технический дивинилбензол следующего состава, мас,%: п-дивинилбензол 16,3% м-дивинилбензол 36,6, этилстирол 43,8, дизтилбензол 3,3. В примерах 3, 4, 6, 11 используют обогащенный дивинилбензол состава, мас.%: п-дивинилбензол 88,9, м-дивинилбензол 34,4, этилстирол 5,7, м-этилстирол 1,0 (обогащение проводят известным способом через образование комплексных соединений дивинилбензола с однохлористой медью, Подачу дивинилбензола рассчитывают по сумме пара- и мета-изомеров в смеси. Синтез ударопрочного полистирола проводят методом термической полимеризации с неполной конверсией стирола в массе в батарее, состоящей из аппарата для приготовления шихты емкостью 150 л, снабженного мешалкой с частотой вращения 100 об/мин, реактора для предварительной полимеризации стирола емкостью 10 л, аппарата для полимеризации стирола емкостью 15 л (оба реактора снабжены термостатирующими рубашками, штуцерами для загрузки шихты и. выгрузки полимеризата, мешалками и термопарами), трубчатого реактора, (для дополнительного прогрева полимеризата), вакуумной камеры для откачки незаполимеризовавшегося стирола и гранулирующего устройством. Листы из ударопрочного полистирола получают экструзией путем продавливания расплава полимера через щелевую головку и вальцеванием. Загрузку и выгрузку полимера проводят в атмосфере сухого азота.

Пример 1.В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного в 9 л толуола, и 3 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 часа при 75°С до 100%-ной конверсии бутадиена 1,3. Затем, в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 0,288 г стирола (соотношение ДВБ;стирол 1:1 моль), растворенных в 15мл толуола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят при температуре 75С 30 мин. После этого 4 л полимеризата

выгружают (опыт 1а), а остаток продолжают обрабатывать еще 30 мин при (опыт 16), После выгрузки полимер из раствора выделяют изопропанолом, заправляют

ионолом и сушат на вальцах при 120-140°С до постоянного веса. Состав и свойства полимера приведень- а табл. 1.

Пример 2. В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного

0 в 9 л толуола, и 8 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 75°С до 100%-ной конверсии бутадиена-1,3. Затем в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 2,88 г стирола (соотношение ДВБ:сти5 рол 1:10 моль), растворенных в 15 мл толуола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят при температуре 75°С 40 мин. Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

0 Пример 3. В аппарат емкостью 12 л подают 900 ч бутадиена-1,3, растворенного в 9 л толуола, и 18 мл 0,44 н.вторичного бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 70С до 100%-ной конверсии бутадие5 на-1,3, Затем в аппарат подают смесь 0,32 г, дивинилбензола и 1,28 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:5 моль), растворенных в 14 мл толуола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят при 70°С

0 35 мин. Полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

П р и м е р 4. В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного в 9 л смеси циклогексана (51,7 мас.%) с не5 фрасом (48,3 мае. %)и 18 мл 0,44 н.вторичного бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 70°С до 100%-ной конверсии бутадиена-1,3. Затем в аппарат подают смесь 0,27 г дивинилбензола и 0,864 г стирола

0 (соотношение ДВ Б:стирол 1:4 моль), растворенных в 20 мл смеси циклогексайа (51,7 мас.% с нефрасом (48,3 мас.%). Сочетание живущего полибутадиениллития проводят 35 мин при 75°С. Полимеризат выгружают,

5 полимер выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

Пример 5. В аппарат емкостью 200 л подают 160 л толуола и 25 л бутадиена-1,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со

0 скоростью 5 л/м. Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0,012 н.вторичный бутиллитий со скоростью 400 мл/ч и на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью

5 250 мл/ч смесь дивинилбензола со стиролом в толуоле, содержащую в 1 л 0,6912 г дивинилбензола и 1,6582 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:3 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 70°С, во втором - 75±2°С и в третьем аппарате каскада - 80±2°С. В приведенных условиях на выходе из второго аппарата каскада достигается 10%-ная конверс1 я бутадиена-1,3 (общая продолжительность полимеризации 111 мин), в третьем - аппарате каскада в течение 53 мин проводят сочетание полибутадиениллития). После этого полимеризат собирают в сборник емкостью 100 л, заправляют ионолом и выделяют методом водной дегазации. Всего в данном режиме батарея проработала 16 ч, получено 6,9 кг полибутадиена (опыт 5а).

Оставшиеся 105л шихты подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 7,5 л/ч. Одновременно на входш в первый аппарат непрерывно подают 0,012 н.вторичный литийбутил со скоростью 600 мл/ч и на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 375 мл/ч смесь дивинилбензола со стиролом в толуоле, содержащую в 1 л раствора 0,6912 г дивинилбензола и 1,6582 г стирола (соотношение стиролгДВБ 1:3 моль). Синтез полимера проводят в течение 14 ч при температуре в первом аппарате 70±2°С, во втором аппарате 75±2°С, в третьем аппарате 80±2°С. Общая продолжительность полимеризации бутадиена-1,3 72 мин, сочетаниеполибутадиениллитиясдивинилбензоЛом 34 мин. В процессе синтеза полимеризат непрерывно собирают в сборник, заправляют ионолом и выделяют методом водной дегазации (опыт 56).

Пример 6. В аппарат емкостью 200 л подают 160 л смеси циклогексавна (51,7 мае. %) с нефрасом (48,3 мас.%), и 25 л бутадиена1,3, после усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 4 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0,011 н.бутиллитий со скоростью 350 мл/ч, на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 200 мл/ч раствор дивинилбензола и стирола в смеси циклогексана (51,7 мас.%) с нефрасом (48,3 мас.%), содержащей в 1 л раствора 0,705 л дивинилбензола и 4,512 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:8 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 60dt2 C; во втором аппарате 70±2°С, в третьем аппарате - 80±2°С. Общая продолжительность полимеризации порции мономера 138 мин, продолжительность сочетания 66 мин. В данных условиях 100%-ная конверсия бутадиена-1,3 достигает на выходе из второго аппарата каскада. В приведённом режиме батарея работает 15 ч. Полимеризат собирают в сборник, усредняют, заправляют ионолом и подают на водную дегазацию. После сушки получают 5,1 кг полимера (опыт 6а).

Оставшиеся 125л шихты подают на синтез со скоростью 8 л/ч в течение 15 ч. Одновременно на вход в третий аппарат каскада непрерывно подают со скоростью 410 мл/ч раствор дивинилбензола и стирола в смеси циклогексана (51,7 мас.%) с нефрасом (48,3 мас.%), содержащую в 1 л раствора 0,843 г дивинилбензола и 1,349 г стирола (соотношение ДВБ;стирол 1:2 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 60±2°С, во втором аппарате 80±2С, в третьем аппарате 85±2°С. Общая продолжительность полимеризации порции мономера 69 мин, продолжительность сочетания 33 мин. В процессе синтеза полимеризат собирают в сборник, усредняют, заправляют ионолом и выделяют методом водной дегазации. После сушки получают 10,5 кг полимера (опыт 66).

Синтез ударопрочного полистирола.

Пример 7. В аппарат емкостью 150 л подают 6 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного в опыте 5а: 1:33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 мг стирола. 6,67 кг этилбензола, 0,167 кг ионола и 0,067 кг ирганокса-1010. Смесь растворяют в и усредняют в течение 8 ч. Затем подают на полимеризацию со скоростью 2,0±0,5 л/час. Температуру в форполимеризаторе поддерживают на уровне 125-130°С в полимеризаторе 150-155°С, в трубчатом реакторе полимеризат подогревают до 180190°С, а в вакуумной камере 190-205°С, Конверсия стирола на выходе из форполимеризатора достигает 32-39% на выходе из полимеризатора 76-83%. Расплав полимаризата на выходе из вакуумной камеры продавливают шнеком через фильеру и гранулируют. Получают 60,5 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со щелевой головкой.

Пример 8. В аппарат емкостью 150 л подают 8 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного опыте 56, 79,5 кг стирола, 1,77 кг медицинского вазелинового масла, 8,9 кг этилбензола, 0,22 кг ионола, 0,09 кг ирганокса 1010. СмеСь растворяют и усредняют в течение 8 ч, затем подают на полимеризацию со скоростью 2,0±0,5 л/ч в течение 46 ч. Режим полимеризации выдерживают точно таким же, как в опыте 7. В результате синтеза получают 84,5 кг гранулированного ударопрочного полистирола.

Пример 9. В аппарат емкостью 150 л подают 4,5 кг мелконарезанного каучука.

полученного в опыте 6а, 50 кг стирола, 1 кг медицинского вазелинового масла, 5,6 кг этилбензола, 1,38 г ионола, и 55 г ирганокса 1010. Смесь усредняют, растворяют и подают на полимеризацию. Режим синтеза аналогичен примеру 7. В результате синтеза получают 50,9 кг гранулированного ударопрочного полистирола, 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 2 мм и 1 мм.

Пример 10. В аппарат емкостью 150л подают 9,0 кг мелконарезанного каучука, полученного в опыте 66, 100 кг стирола, 2 кг медицинского вазелинового масла, 10 кг этилбензола, 250 г ионола и 100 г ирганокса 1010. Смесь растворяют, усредняют и подают на полимеризацию со скоростью 2,0±0,5 л/ч. Режим полимеризацииг аналогичен примеру 7. В результате синтеза получают 92 кг гранулированного ударопрочного полистирола. 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 1 и 2 мм.

Пример 11 (контрольный). В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного в 9 л толуола и 18 мл 0,44 н.вторичного бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 70°С до 100%-ной конверсии мономера. Затем в аппарат подают 0,32 гдивинилбензола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят при температуре 70°С 35 мин. Затем полиг ер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

Пример 12 (контрольный). В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного в 9 л смеси циклогексана (51,7 мас.%) с нефрасом (48,3 мас.%, и В мл 1,05 н.бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 75°С до 100%-ной конверсии бутадиена-1,3. Затем в аппарат подают 0,50 г дивинилбензола и при 80°С в течение 60 мин проводят сочетание живущего полибутадиениллития. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора изопропанолом, заправляют ионолом и сушат.

Пример 13 (контрольный). В аппарат емкостью 200 л подают 160 л толуола и 25 л бутадиена-1,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 4 л/ч в течение 24 ч. Одновременно на вход в первый аппарат батареи подают 0,011 н.бутиллитий со скоростью 350 мл/ч, а на вход в третий аппарат батареи непрерывно со скоростью 300 мл/ч подают раствор дивинилбензола в толуоле (содержание ДВБ в 1 л раствора 0,570 г). Температура реакционной массы а первом аппарате 70±2°С, во втором аппарате - 75±2°С, в третьем аппарате 80±2°С. Общая продолжительность полимеризации порции мономера 138 мин, проолжительность сочетания 64 мин. Полимеризат собирают в сборник, усредняют, заправляют ионолом и подают на водную дегазацию. После сушки получают 8,2 кг полимера (опыт 13а).

Оставшиеся 89 л подают на синтез со скоростью 5 л/ч в течение 18ч. Одновременно на вход в первый аппарат батареи подают 440 мл/ч, 0,011 н.бутиллитий, а на вход в третий аппарат батареи непрерывно подают раствор дивинилбензола в толуоле со скоростью 350 мл/ч (содержание ДВБ в 1 л

раствора 0,57 г). Температура реакционной массы в первом аппарате батареи 70±2°С, во втором аппарате 75±2°С, в третьем аппарате 80±2°С. Общая продолжительность по-лимеризации порции мономера 110 мин,

продолжительность сочетания 52 мин. Полимеризат собирают в сборник, усредняют, заправляют ионолом и подают на водную дегазацию. После сушки получают 7,5 кг полимера (опыт 136).

Пример 14 (контрольный). В аппарат

вемкостью 150 л подают 7,5 кг мелконарезанного каучука, полученного в опыте 13а,

74.2кг стирола, 1,67 кг медицинского вазелинового масла, 8,3 кг этилбензола, 208 г

ионолаи83 г ирганокса 1010. Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч и подают На полимеризацию со скоростью 2,0±0.5 л/ч. Температура в форполимеризаторе 125130°С, в полимеризаторе 150-155°С, в трубчатом реакторе 180-190°С, в вакуумной каме|эе 190-205°С. В результате синтеза получают 82,5 кг гранулированного ударопрочного полистирола, 10 кг полимера экструдируют в листы толщиной 1 и 2 . ,

Пример15 (контрольный). В afinapaT емкостью 150л подают 6,6 кг мелконарезанного каучука, полученного в опыте 136,

65.3кг стирола, 1,47 кг медицинского вазелинового масла, 7,33 кг . этилбензола,

0,183 кг ионола и 0,073 кг ирганокса 1010. Смесь растворяют, усредняют и подают на синтез со скоростью 2,0±0,5 л/ч. Режим полимеризации аналогичен примеру 14. В результате синтеза получают 73 кг гранулированного ударопрочного полистирола. Из 10 кг полимера экструзией получают листы толщиной 1 и 2 мм.

Пример 16 (контрольный). В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3,

растворенного в 9 л толуола и 8 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 75°С со 100%-ной конверсией бутадиена-1/3. Затем в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 0,144 г стирола (соотношение ДВБ - стирол 2:1 моль) 15 мл толуола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят 1 ч при 75°С. Затем полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

Пример 17 (контрольный), В аппарат емкостью 12 л подают 900 г бутадиена-1,3, растворенного в 9 л толуола и 8 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 4 ч при 75°С до 100%-ной конверсии мономера. Затем в аппарат подают смесь 0,36 г дивинилбензола и 3,17 г стирола (соотношение ДВБ:стирол 1:11 моль) в 15 мл толуола. Сочетание живущего полибутадиениллития проводят 1 ч при , Затем полимер выгружают, выделяют из раствора, заправляют ионолом и сушат.

Пример 18 (контрольный). Согласно известному способу в аппарат емкостью 200 л подают 160 л толуола, 25 л бутадиена1,3, содержащего 0,003 мас.% метилаллена, 391 мл 0,72 моль/л раствора метилтретбутилового эфира в толуоле, 6,4 г дивинилбензола. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых an паратов со скоростью 5 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат каскада непрерывно подают 0,012 н.вторичный бутиллитий со скоростью 400 мл/ч (соотношение бутиллитий-метилаллен 17,8 моль; 1 моль, бутиллитий:метилтретбутиловый зфир 1:2 моль). Температура реакционной массы в первом аппарате каскада7b±2°C, во втором , и в третьем аппарате каскада 80±2°С. В приведенных условиях батарея проработала 37 ч. Полимеризат собирают в сборник, заправляют ионолом, выделяют водной дегазацией. Всего получено 8,5 кг полибутадиена. В результате синтеза получен каучук с низким содержанием геля и узким молекулярно-массовым распределением. Однако, данный каучук обладает высокой пластичностью и текучестью при 90°С. Его применение при синтезе ударопрочного полистирола дает повышенное количество гелеобразных включений на поверхности листа.

Синтез ударопрочного полистирола.

В аппарат емкостью 150 л подают 6 кг мелконарезанного полибутадиена, полученного в опыте 18, 1,33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 кг стирола, 6,67 кг этилбензола, 0,167 кг ионола и 0,067 кг ирганокса 1010. Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч. Затем, подают на полимеризацию со скоростью 2,0±0,5 л/ч, Температура в форполимеризаторе 125130 С, в полимеризаторе 150-155°С, втрубчатом реакторе 180-190°С в вакуумной

камере 190-205°С. В результате синтеза получают 60.4 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со щелевой головкой.

Пример 19 (контрольный). Согласно известному способу в аппарат емкостью 80 л подают 20 л толуола, 401 г стирола и 47 мл 1,05 н.н-бутиллития. Полимеризацию проводят 3 ч при . Получают полистироллитий с мол.м. 8500 и концентрацией полимера в растворе 2,26мас.%. В аппарат емкостью 300л пода ют 45 л толуола и 10,2 л бутадиена-1,3. После усреднения шихту подают на синтез в батарею из трех 5-литровых аппаратов со скоростью 5 л/ч. Одновременно на вход в первый аппарат батареи непрерывно подают полистироллитий со скоростью 1,86 л/ч. Температура реакционной массы в первом аппарате каскада 70±2°С, во втором 75±2°С и в третьем 80±2°С. Всего а данном режиме батарея проработала 11 ч, получено 6,7 кг каучука с характеристической вязкостью 1,5 дл/ги содержанием связанного стирола 5,8 мае. %. В результате синтеза получен каучук с высокой вязкостью по Муни, который быстро структурировался при термической переработке.

Применение данного каучука не позволяет получать ударопрочный полистирол с высокой ударной вязкостью.

Синтез ударопрочного полистирола.

В аппарат емкостью 150 л подают 6,0 кг мелконарезанного каучука, 1, 33 кг медицинского вазелинового масла, 59,7 кг стирола, 6,67 кг этилбензола, 0,167. кг ионола и 0,067 кг ирганокса 1010. Смесь растворяют и усредняют в течение 8 ч. Затем подают на полимеризацию со скоростью 2,0±0,5 л/ч. Температура в форполимеризаторе 125130°С, в полимеризаторе, 150-155°С. в трубчатом реакторе 180-190°С, в вакуумной камере - 190-205°С. В- результате синтеза получают 60,2 кг ударопрочного полистирола. Формование листа проводят в одночервячном экструдере со щелевой головкой.

В табл. 1-4 представлены состав и свойства полимера.

Формула изобретения

Способ получения разветвленного полибутадиена полимеризацией бутадиена1,3 в среде углеводородного растворителя в присутствии литийалкилов с последующей обработкой полученного полибутадиениллития винилароматическим соединением, отличающийся тем. что, с целью

снижения пластичности и текучести конечного продукта, в качестве винилароматического соединения используют смесь дивинилбензола со стиролом при их молярном соотношении от 1:1 до 1:10 в количестве, соответствующем содержанию стирола на 0,032-0,320 мас.ч на 100 мас.ч. введенного бутадиена-1,3.

Изобретение относится к получению разветвленного полибутадиена, используемого для получения ударопрочного полисти- рола. Изобретение позволяет снизить пластичность и текучесть разветвленного полибул адиена за счет того, что при полимеризации бутадиена-1.3 в среде углеводородного растворителя в присутствии литийалкилов с последующей обработкой полученного полибутадиениллития винила- роматическим соединением в качестве последнегоиспользуютсмесь дивинилбензола со стиролом при молярном соотношении 1:1 - 1:10 в количестве, соответствующем содержанию стирола 0,032- 0.32 мае.ч. на 100 мае,ч. введенного бутадиена-1,3. 4 табл.(Л

Распределение винилвронатического соединения по фракциян каучука с рааличмой молекупноной массой ..I.5-5.C-S-H.S-1.

Таблице 2 Содержание виниларонатического соединения оченивлетсл пп суммарному содержанию во фракциях каучука, стирола, диеинилбензола и этилстирола, Содержание виниларонатического соединения аналиэирупт по лзнным ГПХ м УФ-спектроскопии,

vo moo op о vo о г о

т- «- .- «- N «- CNl - CVl

смемг «-гмрлсМ-г гло r moorof co

оогэсэс ооосэ

vor vOvOcacM (Sj(

(S тООСМ игЛОСч| О ( чОчО

o rOCMtM-a-oatMrOPO оСзоосэсэсэсэчи

о о о о о о о о с;э

СЭ 1ЛО-:;ГОО - СПСЭОО. tA-:f--J- ( г

ооооооооо

roco-a- го-а-1лго

-Я-1Л1Л1Гн1Г иЛчОиЛ1Л

гаютаюооз1Л1ЛчОчоьк: ai -

fNl

о j- ем о

СЧ

о rg CM - - о о

.

( rf C PO f ГО РЛ

о о о о о о о

m oo

со 1ЛОО О Г

«м г м о чо LTV со

-.- ,- .- Т% ,- гл

vD vO

Г «- го (П см о

о г f 1л игл л сгч

т- т- г- р- г- т- чО

го J- ( го

о о о о о о о о о о о о о о

сз го ро - о го -а- оо

vi. . tf ил in in 1Л ил го

- о о о о о о о

го 1Л

г см fo (Ту го о г- j% и ил - ил ил со

II

к л I ц 0)

та ю см fo го о 1 со п

Свойства ударопрочного полистирола

Таблица 4