Способ получения толстостенных отливок из доменного передельного чугуна Советский патент 1992 года по МПК B22D27/20 

со С

Способ получения толстостенных отливок из доменного передельного чугуна. Использование: для изготовления отливок, подвергающихся воздействию термоциклических и механических нагрузок. Цель - повышение срока службы отливок и упрощение технологии ввода микрохолодильников. Сущность изобретения, в подовой плите литейной формы размещают микрохолодильники шириной 20-25 мм, длиной 100-150 мм, толщиной 2-3 мм в количестве 1-3 от массы отливки и заливают металл, причем заливку осуществляют с удельным расходом чугуна 40-47 кг/с, и начинают неполной струей, а через 20 - 30 с плавно переходят на полную струю.

Изобретение относится к литейному производству, преимущественно к изготовлению деталей металлургического оборудования, и может быть использовано при изготовлении отливок, подвергающихся воздействию термоциклических и механических нагрузок, например, поддонов для разливки стали в сквозные изложницы.

Известен способ получения отливок, согласно которому в расплав вводят микрохолодильники с предварительно нанесенной пленкой из материала разлагающегося при взаимодействии с расплавом с выделением углекислого газа, азота и хлора

j Это усложняет технологию ввода микрохолодильников в расплав и не позволяет повысить стойкость толстостенных отливок при термоциклировании

Известен способ получения чугунных литых валков, включающий заливку сплава

в литейную форму и введение в него микрохолодильников в количестве не более 3% от массы заливаемого сплава. Микрохолодильники начинают вводить в струю расплава после заполнения 0,2 - 0,3 объема литейной формы, а заканчивают при заполнении ее на 0,6 - 0,7 объема. При этом происходит полное растворение вводимых частиц микрохолодильников.

Данный способ ввода микрохолодильников усложняет технологию получения отливок, так как требует специального дозатора. Кроме того, использование в качестве микрохолодильников чугунной дроби удорожает процесс. Также не удается повысить прочность и стойкость толстостенных отливок, подвергающихся воздействию термоциклических нагрузок.

Наиболее близким по технической сущ- ности-и достигаемому результату к заявляв xj4 4 ГО СО О

мому является способ получения стальных слитков, включающий ввода изложницу лома стальных листов с размерами кустов 6,25 х 25 х 100 мм в количестве 5-50% массы слитка и последующую разливку стали в из- ложницу.

Недостатком известного способа является то, что металлический лом необходимо предварительно на гревать, прессовать и при получении многослойного слитка требу- ется точная фиксация введенных микрохолодильников в полости литейной формы - изложнице, что усложняет технологию.

Цель изобретения - повышение срока службы отливок и упрощение технологии ввода микрохолодильников.

Поставленная цель достигается тем, что микрохолодильники размещают в центре донной части литейной формы в количестве 1 - 3% от массы отливки, а заливку осуще- ствляют с удельным расходом чугуна 40 - 47 кг/с, причем заливку начинают неполной струей, а через 20 - 30°С переходят на полную струю.

Пример 1. В центральную часть подовой плиты с помощью электромагнитной шайбы загружают обрезную кромку стального листа (ОБКЛ) размером 2,0 х-2, х 100 в количестве 1,0% (82 кг) от массы поддона.

Поддоны отливают из чугуна доменной плавки. Заливка форм осуществляется из стопорного разливочного ковша через стакан диаметром 70 мм. Температура чугуна при заливке в литейную Форму составляет 1280°С. Заливку форм начинают неполной струей с удельным расходом чугуна 40 кг/с, а через 20°С плавно переходят.на полную струю.

Удельный расход унифицированных поддонов при этом понизился с 12,8 кг (1989 г) до 10,2% до 10.2% (1000 г), т.е. на 2,6 кг/т отлитой стали,

Пример 2. В центральную часть подовой плиты с помощью электромагнит- ной шайбы загружают (ОБКЛ) размером 2,5 х 23 х 130 мм в количестве 2% (163 кг) от массы поддона.

Поддоны отливают из чугуна доменной плавки. Заливка форм осуществляется из стопорного разливочного ковша через стакан диаметром 70 мм. Температура чугуна при заливке в литейную форму составляет 1300°С. Заливку форм начинают неполной струей с удельным расходом чугуна 44 кг/с, а через 25 с плавно переходят на полную струю.

Удельный расход унифицированных поддонов при этом снизился с 12,8 кг/т (1989 г) до 10,2 кг/т (1990 г), т.е на 26 кг/т отлитой стали.

Пример 3. В центральную часть подовой плиты с помощью электромагнитной шайбы загружают (ОБКЛ) размером 2,3 х 25 х 150 мм в количестве 3% (245 кг) от массы поддона.

Поддоны отливают из чугуна доменной плавки. Заливка форм осуществляется из стопорного разливочного ковша через стакан диаметром 70 мм. Температура чугуна при заливке в литейную форму составляет 1320°С.

Заливку форм начинают неполной струей с удельным расходом чугуна 47 кг/с, а через 40QC плавно переходят на полную струю.

Удельный расход унифицированных поддонов при этом снизился с 12,8 кг/т (1989 г) до 10,2 кгт (1990 г.). т.е. на 2,6 кг/т отлитой стали.

Формула изобретения

Способ получения толстостенных отливок из доменного передельного чугуна, включающий размещение в литейной форме микрохолодильников шириной 20-25 мм, длиной 100-150 мм и заливку металла, отличающийся тем, что, с целью повышения срока службы отливок и упрощения технологии ввода микрохолодильников, последние используют толщиной 2-3 мм и размещают в центре донной части литейной формы в количестве 1-3% от массы отливки, а заливку осуществляют с удельным расходом чугуна 40-47 кг/с, причем заливку начинают неполной струей, а через 20-30 с плавно переходят на полную струю