Способ изготовления керамических стеновых изделий Советский патент 1992 года по МПК C04B33/02 

Изобретение относится к технологии строительных материалов и может быть использовано в производстве кирпича и камней.

Цель изобретения - снижение тепло- и энергозатрат, повышение прочности изделий.

Количество отощителя из группы зола, шлак или золошлаковэя смесь, вычисленного по формуле

Q K

(Wr-WoO (Wr -W)

100,

где Q - количество отощителя, %;

К - эмпирический коэффициент, равный 0,84-0,92;

Wr - влажность глины, %;

WCM - влажность смеси, %;

W - влажность отощителя, смешивают с глиной и размалывают до фракций 0,,0 мм, После этого из этой смеси получают гранулы размером 0,05-3,0 мм. Из приготовленного порошка с постоянным удельным давлением прессуют полуфабрикат-кирпич нормального формата. Затем обжигают его по известному в технологии режиму. Полученные изделия подвергают физико-механическим испытаниям Исходными материалами служили зола Казанской ТЭЦ, шлак завода Азовсталь. глина Кощаковского месторождения. Влажность приготовленной смеси для всех примеров составляла 8%, а удельное давле2 2

ГО СО

ние прессования поддерживали равным 30 МПа.

В таблице приведены технологические параметры способа и показатели изделий.

Необходимым условием, определяющим формовочные свойства порошков при полусухом прессовании, является их гранулометрический состав. Таким образом после помола количество фракций размером 0,001-1,0 мм в смеси должно быть 80-90%, а частиц менее 0,001 мм 10-20%. Аналогично и после гранулирования порошок должен содержать гранулы размером 0,05-3,0 мм 80-90%, частиц с размером менее 0,05 мм - остальное.

Результаты приведенных испытаний свидетельствуют о том. что кирпич, полученный по изобретению, удовлетворяет требованиям ГОСТ 530-80.

Из данных таблицы видно, что изделия в примерах 1-3 характеризуются оптимальными показателями по сырцовой прочности, пределу прочности после обжига и по тепло- и энергозатратам. Внешний вид их характеризуется архитектурной выразительностью. Изделия по примеру 4, выполненному с запредельными значениями частиц фракций, имеют характерные пятна, ухудшающие их внешний вид. Пример 5 характеризуется повышенными энергозатратами, 8 примерах 6,7 приняты запре- дельные значения ряда параметров способа, которые приводят к росту неоправданных энерго- и теплозатрат и снижению предела прочности при сжатии сырца. Пример 8 выполнен по прототипу. Предлагаемый способ по сравнению с прототипом по- зволяет повысить на 15% прочность изделий, снизить на 25-30 и 15,5-28% соответственно тепло- и энергозатраты и улучшить их внешний вид.

Формула изобретения Способ изготовления керамических стеновых изделий, включающий смешение

отощителя из группы: шлак, зола, золошла- ковая смесь с глиной, измельчение смеси, гранулирование, прессование заготовок и обжиг, отличающийся тем, что, с целью снижения тепло- и энергозатрат, повышения прочности, количество Q отощителя для смешивания определяют по формуле

20

(Wr-WcM) .100

(Wr-W) 100t

где Q - количество отощителя, %;

К-эмпирический коэффициент, равный 0,84-0,92;

Wr - влажность глины, %;

WCM - влажность смеси, %:

W - влажность отощителя, %, измельчение смеси ведут до получения частиц размером 0,001-1,0 мм, гранулируют до получения гранул размером 0,05-3 мм. а

прессование заготовок осуществляют из смеси следующего гранулометрического состава, мас,%: частицы с размером 0,05- 3 мм 80-90%, частицы с размером менее 0,05 мм - остальное.

Сущность изобретения: смешивают глину с отощителем из группы: шлак, зола, золошлаковая смесь, количество которого определяют по формуле: Q K(Wr - -WCM)/(Wr - W)-100. где Q - количество отощителя,%; К-эмпирический коэффициент, равный 0,84-0,92; Wr - влажность глины, %; WCM - влажность смеси. %, W - влажность отощителя, %. Измельчают смесь до получения части размером 0,001- 1,0 мм, гранулируют до получения гранул размером 0,05-3 мм, прессуют заготовки из смеси следующего гранулометрического состава, мас.%: частицы с размером 0,05- 3 мм 80-90%; частицы с размером менее 0,05 мм - остальное и затем обжигают Характеристики изделий: предел прочности при сжатии сырца 6,3-6,6 МПа, обожженных заготовок 17,3-18,2 МПа, энергозатраты 67,4-68,8 квт/ч на 1 тыс. шт. 1 табл. Ё