Бетонная смесь для изготовления центрифугированных изделий Советский патент 1992 года по МПК C04B14/40 C04B28/02 

Изобретение относится к составам бетонных смесей для изготовления центрифу- гированных изделий и может быть применено в промышленности сборного железобетона.

Известны бетонные смеси, содержащие в мас.%: портландцемент 15-20, щебень 40- 45, песок 25-30, демпфирующую добавку - измельченный ячеистый бетон 1-4. воду - остальное.

Указанные бетонные смеси не могут быть эффективно использованы для изготовления центрифугированных изделий из- за пониженной трещиностойкости.

Ближайшей к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является бетонная смесь для изготовления центрифугированных изделий, содержащая в мас.%: цемент 23,5-26, щебень 27,3-43.6, песок 18.3-20,1, шлаковую пемзу 6.0-17 и воду - остальное.

Недостатком известного технического решения является низкая трещиностой- кость внутреннего слоя центрифугированных изделий, т е невысокая прочность бетона при раскалывании

Целью настоящего изобретения является повышение прочности бетона при раскалывании.

Поставленная цель достигается тем, что бетонная смесь для изготовления центрифугированных изделий, включающая цемент щебень, песок, шлаковую пемзу крупностью до 5 мм и воду, дополнительно содержит асбестовое волокно длиной 5-7 мм при следующем соотношении компонентов, мае % цемент 19,2-19,56; щебень 50.67-51,02, песок 19,0-19,82; шлаковая пемза крупностью до 5 мм 2,78-2,81, асбестовое волокно длиной 4-7 мм 0,010-0,014, вода - остальное

При дополнительном введении в смесь асбестового волокна основная часть отжимается внутрь кольца вследствие ее малой

XI ь

4D N3 О О

средней плотности, армируя и средний и внутренний слои изделия итем самым существенно повышая их трещиностойкость.

Приготовление бетонной смеси осуществляют следующим образом.

Последовательно вводят в бетономешалку и перемешивают щебень, плотный песок, шлаковую пемзу, цемент и воду за- творения с введенной в нее предварительно добавкой асбестового волокна длиной 4-7 мм. Количество воды затворения устанавливают из условия получения подвижности бетонной смеси 3-4 см осадки конуса.

Из приготовленной бетонной смеси на лабораторной центрифуге на четырех ско- ростях при максимальной скорости вращения 340-360 об/мин изготавливают кольца диаметром 560 мм и толщиной стенки 70 мм. Кольца пропаривают по режиму 3 + 6 + 3 ч при температуре изотермической выдержки 80°С.

Образцы-кольца испытывают на раскаливание. Кроме того, из них выпиливают кубы с ребром 0,07 для испытания на сжатие.

Примеры составов бетонных смесей приведены в табл. 1.

Результаты испытаний образцов на рас- калывание и сжатие - в табл. 2.

Как следует из результатов испытаний, бетонные образцы, изготовленные из бетонной смеси по изобретению, имеют повы- шенные показатели прочности на раскалывание и сжатие. Это обуславливает повышение трещиностойкости внутреннего слоя центрифугированных изделий, что, е свою очередь, повышает их долговечность. Формула изобретения Бетонная смесь для изготовления центрифугированных изделий, включающая цемент, щебень, песок, шлаковую пемзу крупностью до 5 мм и воду, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности при раскалывании, она содержит дополни-, тельно асбестовое волокно длиной 4-7 мм при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Цемент19,20-19.56

Щебень50,67-51.02

Песок-19.6-t9.82

Шлаковая пемза

крупностью до 5 мм 2,78-2,81

Асбестовое волокно

длиной 4-7 мм0.010-0,014

ВодаОстальное

Изобретение относится к составам бе тонных смесей для изготовления центрифугированных изделий и может быть применено в промышленности сборного железобетона. Цель изобретения - повышение прочности бетона при раскалывании Бетонная смесь содержит в мзс.% цемент 19,20-19,56, щебень 50,67-51,02. песок 19,6- 19,82, шлаковую пемзу крупностью до 5 мм 2,78-2,81, асбестовое волокно длиной 4-7 мм 0,010-0,014 и воду - остальное. Бетонную смесь готовят последовательной загрузкой в бетономешалку щебня, песка, шлаковой пемзы, цемента и воды Асбестовое волокно вводят в смесь вместе с водой затворения Прочность полученного бетона при раскалывании 19,3-19,4 МПа 2 та б л С/ с

Таблица 1

Таблица 2