"Способ изготовления каркасов покрышек радиальных пневматических шин "Машенька" Советский патент 1992 года по МПК B29D30/06 

Изобретение относится к шинной промышленности, в частиности к способу изготовления каркасов покрышек радиальных шин.

Известен способ изготовления покрышек пневматических шин радиальной конструкции с каркасом из нескольких слоев обрезиненного текстильного корда, включающий обрезинивание корда, раскрой, наложение слоев на сборочный барабан, формование и вулканизацию.

Способ заключается в последовательном наложении на сборочный барабан нескольких (двух или более) слоев обрезиненного корда, их дублировании (I стадия сборки), формовании каркаса (II стадия сборки), вулканизации.

Как правило, для слоев каркаса обрезинивают корд с различной частотой нитей на единицу ширины полотна: для внутренних слоев с частотой

10,5, для внешних 5,0 - 8,5 нитей/ /см „

Наложение плотного корда во внутренних слоях обеспечивает необходимую прочность покрышки, а более разреженный корд во внешних слоях обеспечивает в основном прочность связи между слоями каркаса, боковиной и деталями борта.

При этом толщина каркаса больше суммы толщины нитей корда во всех слояхо

Известен и другой способ изготовления каркасов покрышек радиальных пневматических шин, при котором обрезинивают корд, раскраивают его, а затем осуществляют сборку каркаса путем наложения слоев корда с заданным натяжением на сборочный барабан, формуют и вулканизуют.

Особенностью закроя слоев каркаса радиальных покрышек является их

и

с

о Ј

СА

Использование: в шинной промышленности при сборке многослойных каркасов радиальных шин. Сущность изобретения: все слои каркаса изготавливают из обрезиненного разреженного корда. Каркас формуют до проникновения нитей корда одного слоя в другой и образования каркаса. Толщина последнего меньше суммарной толщины корда в слоях, k ил.

перпендикулярное направление к лини закроя, что и определяет возможност легкого их формования на II стадии сборки.

Однако эта легкость формования может привести к неравномерному распределению нитей в слое из-за того, что в одном месте нити уплотняются, а в другом месте разрежаются до значительного уменьшения толщины каркаса в этом месте. Это явление приводит к дефекту неровности по каркасу после вулканизации. С целью ликвидации этого явления между плотными и разреженными слоями каркса обычно накладывают резиновую прослойку, что еще больше увеличивает толщину каркаса и приводит к повышенному теплообразованию. Что касается уплотнений нитей во внутренних слоях, что способствует увеличению сдвиговых напряжений, снижению прочности связи резины с кордом и прочности каркаса в целом.

Целью изобретения является повышение долговечности покрышек пневматических шин.

Цель достигается тем, что все слои каркаса изготавливают из обре- зиненного разреженного корда, а каркас формуют до проникновения нитей корда одного слоя в другой и образования каркаса толщиной меньше суммарной толщины нитей корда в слоях.

На фиГо1 изображен многослойный каркас на сборочном барабане; на фиг о 2 - разрез А-А на фиг,1; на фиг.З - каркас при формовании; , на фиго4 - разрез Б-Б на фиг.З.

Способ осуществляют следующим образом.

Каркас 1 закраивают перпендикулярно нитям основы из нескольких (не менее двух) слое разреженного обрезиненного корда. Слои каркаса дублируют if -накладывают на сборочны барабан 2 с диаметром DЈ.

В каждом из слоев (la, 16, IB и т.д.) каркаса 1 нити корда параллельны между собой, лежат в одной меридиональной плоскости, но могут быть произвольно смещены относительно друг друга (фиг.1).

На фиг.2 приняты следующие обозначения; толщина нити каркаса d; расстояние между нитями толщина каркаса &К.

После формования (на II стадии сборки) каркаса на резиновой диафрагме 3 его слои 1а,Ю,1в вытягивают на резиновой диафрагме 3 до диаметра Dq, определенного внешними размерами покрышки (фиг.З).

Формование осуществляют до проникновения нитей корда одного слоя

Q в другой и образования каркаса толщиной меньшей суммарной толщины нитей корда в слоях, при этом 1, I)Q/D& 1,8.

В результате этого процесса и

5 последующей вулканизации нити корда раздвигаются, расстояние между ними увеличивается до 1 и благодаря вяз- коупругим свойствам резины нити корда из одного слоя проникают в дру0 гой в промежутки между нитями. При этом толщина слоя t, уменьшается и становится меньше толщины нити d, а общая толщина каркаса Д К мень- ме суммарной толщины нитей корда

5 всех слоев.

Пример . Каркас покрышки 12.OOP 20 закраивается из шести слоев разреженного капронового корда с прочностью нити , диаметром

0 нити 0,8 мм, расстоянием между нитями 1 ,33 мм (при частоте 75 нитей на 100 мм) , Слои каркаса накладывают на сборочный барабан диаметром DЈ 650 мм (I стадия). Толщина каркаса при средней толщине слоя 1,15 мм равна Ь,9 мм. После сборки каркас формуют на II стадии до диаметра D-, ЮЬО мм, необходимого для обеспечения внешних размеров покрышки.

0 При этом вытяжка составит Dg/D 1,63.

После формования по указанному способу расстояние между нитями увеличивается до 1,92 мм (при частоте

5 52 нити на 100 мм), толщина каркаса за счет проникновения нитей из одного слоя в другой уменьшается до k,S мм. Средняя толщина слоя каркаса, изготовленного таким образом,

0 получается равной 0,75 мм, т.е. толщины нити (t/d 0,. Уменьшение толщины каркаса снижает его теплообразование, а уменьшенное расстояние между нитями не снижает проч5 ность каркаса, так как в радиальных покрышках напряжение воспринимается как нитями корда, так и резиной между ними.

5

51

Каркас равнопрочной покрышки - эталона при существующем способе изготовления закраивается из четырех внутренних слоев капронового корда прочностью Н, диаметр ом нити 0,8 мм, расстоянием между нитями 1,ОЬ мм (при чистоте 9 нитей на 100 мм) и одного внешнего слоя из капронового корда прочностью Н, диаметром нити 0,8 мм, расстоянием между нитями 1,33 мм (при частоте 75 нитей на 100 мм).

Толщина каркаса 5,75 мм, средняя толщина слоя 1,15 мм. Слои каркаса накладывают последовательно на сборочный барабан диаметром Dg- 700 м и формуют на II стадии до диаметра Da 1060 мм.

При этом Da/DЈ 1,50. После формования и вулканизации по существующему способу расстояние межд нитями увеличивается до 1,42 мм (при частоте 70 нитей на 100 мм). Толщина каркаса 5,25 мм, средняя толщина слоя 1,05 мм, т.е. больше толщины нити корда (t/d 1,31).

Стендовые испытания шин показывают, что покрышки, изготовленные предлагаемым способом, обладают большей усталостной выносливостью, выдерживают большую нагрузку за счет меньшего теплообразования в каркасе, чем эталонные шины. Покрышки, изготовленные предлагаемым спо

$

5

0

бом, испытывались при начальной нагрузке 31,У кН (3250 кгс), имели средний пробег 500 км, в то время как эталонные шины при нагрузке 26,8 кН (2730 кгс) имели средний пробег 3900 км. Это потверждает, что способ изготовления каркаса из разреженного корда во всех слоях и величиной вытяжки, обеспечивающей при формовании проникновение нитей из одного слоя в другой, позволит получить каркас с пониженным теплообразованием и повышенной грузоподъемностью.

Формула изобретения

Способ изготовления каркасов покрышек радиальных пневматических шин, при котором обрезинивают корд, раскраивают его, а затем осуществляют сборку каркаса путем наложения слоев корда с заданным натяжением на сборочный барабан, формуют и вулканизуют, отличающийся тем, что, с целью повышения долговечности покрышек пневматических шин, все слои каркаса изготавливают из обрезиненного разреженного корда, а каркас формуют до проникновения нитей корда одного слоя в другой и образования каркаса толщиной меньше суммарной толщины корда в слоях.

Фиг. 2

Б-Б

Фиг.З

Фиа4

Редактор Г.Гербер

Составитель

Техред М„Моргентал Корректор Н.Бучок

Заказ 2606

Тираж

ВНИИПИ Государственного коьгитета по и-зобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 1131)35, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное