Способ получения кондиционированной кальциевой селитры Советский патент 1992 года по МПК C05C5/04 

1

(21)4744237/26

(22) 27.09.89

(46) 23.09.92. Бюл. N 35

(71)Северо-Западный политехнический институт

(72)Я.К.Балабанович, В.В.Волыхин и В.П.Панов

(56)Авторское свидетельство СССР № 1125215,кл. С 05 С 5/04, 1982.

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОНДИЦИОНИРОВАННОЙ КАЛЬЦИЕВОЙ СЕЛИТРЫ

(57)Изобретение относится к технологии минеральных удобрений и способствует

увеличению прочности гранул и обогащению продукта микроэлементами. Согласно изобретению в плав кальциевой селитры предварительно вводят флогопит или биотит в виде фракции менее 300 мкм в количестве 5-10% от массы исходной кальциевой селитры с последующим выдерживанием полученной массы в течение 1 ч. Полученный продукт распыляют топочными газами с температурой 450-520°С. Прочность гранул готового продукта составляет 48,3 Н, точка гигроскопичности в пределах 58-67% при 20°С.

Изобретение относится к технологии минеральных удобрений.

Целью изобретения является увеличение прочности гранул и обогащения продукта микроэлементами.

Пример 1. В плав нитрата кальция, содержащий 30% воды и 2,7% свободной азотной кислоты, вводят слюду, например флогопит с размером фракции менее 300 мкм в количестве 5% от массы расплава селитры. Расплав выдерживают в емкости не менее 1 ч. На действующем производстве емкости рассчитаны на 6-часовой запас нитрата кальция. Плав распыляется топочными газами с температурой 470°С. Гранулы затвердевают в кипящем слое при 40°С. Полученный продукт имеет точку гигроскопичности 58,5% при 20°С.

Пример 2. При температуре топочных газов 520°С и введенной слюды в количестве 5% от массы расплава селитры, полученная селитра имеет точку гигроскопичности 63% при20°С.

Пример 3. Температура топочных газов 520°С, количество слюды 1 мас.%. Продукт имеет точку гигроскопичности 67% при 20°С.

Химический состав биотита К()з (AISi3Oio)(OH;F2)

со

ТЮ2 0,65% К20 9,35% NaaO 0,52 P20s2,47 Cu2+0,15

С 0,1%

SI02 39,90% 17,91% Рв20з 5,79 СаО 0,56 МдО 19,53

Химический состав предлагаемого образца:

К20 1,45

Н2017,1

ТЮ20,15

,.2+,

СаО 22,66 МдО 4,12 0,025 N2 13,41

Zn2+0,15 Со2+0,13 п.п.п 2,64

Zn 0,05 Со 0,04

0,06

Минеральный состав биотита изоморфно совместим с флогопитом, поэтому биотит не выделяется в отдельные примеры.

Образцы, приготовленные известным способом, имеют среднюю прочность граVJ о

Ј

4 GJ О

нул (из 25 определений) 45,6 Н, а предлагаемый способ - 48,3 Н (из 25 определений). Размер гранул 2 мм. Измерение проводилось на приборе ИПГ-1.

Выбранные параметры необходимы для достижения цели. Температурный интервал 450-520°С объясняется тем, что при температурах ниже 450°С не происходит кондиционирование селитры и обогащение микроэлементами, а при температурах вы- ше 520°С начинается процесс разложения нитрата кальция. Соотношение компонентов получено эмпирическим путем.

Использование предлагаемого способа получения кальциевой селитры обеспечива- ет по сравнению с известным следующие преимущества.

Введение минеральной добавки до грануляции позволяет снизить расход аммиака, а также увеличить прочность гранул и точку гигроскопичности удобрения. Кроме того, полученная селитра обогащается микроэлементами.

Предлагаемый способ позволяет расширить имеющиеся сырьевые источники, а именно вовлечь в производство мелкоразмерные отходы слюдопластовых производств, в настоящее время мало используемые.

Полученный продукт обладает хорошими физико-химическими характеристиками, точка гигроскопичности в пределах 58-67% при 20°С. По содержанию азота 12,5-15,0% селитра не уступает аналогичным удобрениям, содержит до 1% КаО и микроэлементы.

Формула изобретения Способ получения кондиционированной кальциевой селитры, включающий подготовку плава, распыление последнего горячими топочными газами, гранулирование и охлаждение, отлича ю щи и с я тем, что, с целью увеличения прочности гранул и обогащения продукта микроэлементами, в плав предварительно вводят флогопит или биотит в виде фракции менее 300 мкм в количестве 5-10% от массы исходной кальциевой селитры с последующим выдерживанием полученной массы в течение 1 ч, а топочные газы подают с температурой 450- 520°С.