Способ получения легковесных шлаколитых блоков из шлаков никелевого производства Советский патент 1992 года по МПК C04B5/06 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть использовано при изготовлении изделий из силикатных расплавов на заводах металлургической и камнелитейной промышленности.

Известны способы поризации расплавов никелевых шлаков путем ввода в них воды (15-20%) и газообразующих добавок, например известняка (5%). Этот способ использовали при изготовлении шлаковой пемзы в центробежной установке, где суспензию известняка в воде вводили в струю расплава, поризуя его.

В качестве прототипа можно принять способ изготовления легковесных блоков из никелевых шлаков в металлических формах с керамическим дном путем контакта расплава с водой и известняком,взятых в опре- деленных сочетаниях (положительное решение от 26.01.90 по заявке №

4725430/33, кл. С 04 В 30/00). Недостатком этого способа является то, что он позволяет получить блоки с объемной массой меньше 1,5 г/см лишь для кислых шлаков Si02 52-56%, сумма основных окислов (СаО, MgO, FeO) I. MeO 37-39%, отношение SiOa/2 MeO 1,33-1,51.

Целью изобретения является обеспечение уменьшения объемной массы блоков из шлака с содержанием Si02 48-50%.

Положительный эффект изобретения заключается в том, что его использование позволяет получить легковесные блоки из никелевых шлаков с содержанием SI02 . меньше 50%.

Это достигается дополнительным вводом в расплав перед заливкой в формы 2- 3% углерода в виде тонкомолотого кокса с последующей выдержкой расплава с добавкой в течение 7-10 мин Затем частично по- ризованный расплав заливают в формы с

fe

ы

о

00

ел

|Јь К

увлажненным керамическим дном (1-3% воды от веса отливки), на котором помещен тонкомолотый известняк (4-8%). Здесь происходит окончательная поризация шлака. Поризующийся расплав выдерживают в форме 15-30 с. подпрессовывают пуансоном, выдерживают еще 2-3 мин, извлекают из формы и подвергают термообработке.

Изобретение .осуществляется следующим о бразрм. .. д:, |

Исп бльз овали шлак следующего химсо- ства, мас. С б-25,8; FeO-8,5 MgO- 9,1; - 4,6i РеаОз - 0,43; Сг20з - 1,2; МпО - 0,5; N320 - 0,52; feO - 0,44; S - 0,11. 50 кг шлака плавят в электродуговой печи и выливают в промежуточный ковш, на дно которого засыпано 1 кг (2% от массы расплава) тонкомолотого кокса. Шлак с коксом выдерживают в ковше 7 мин, беспрерывно перемешивая, затем при 1370°С заливают в форме размером 250 х120 х140 мм. Дно формы выложено огнеупорным кирпичом и увлажнено водой в количестве 600 мл (1 % от веса отливки), на дно ровным слоем насыпан известняк в количестве 240 г (4%).

Через 15 с после заливки поризованный расплав подпрессовывают пуансоном и отливку выдерживают в форме в течение 2 мин, затем извлекают и подвергают термообработке в течение 1 ч при 900°С. Полученный блок характеризовался равномерной структурой. Объемная масса блока составляла 1,5 г/см3, прочность при сжатии - 11,7 МПа.

Формула изобретения Способ получения легковесных шлако- литых блоков из шлаков никелевого производства путем заливки расплава в формы,

дно которых предварительно увлажнено и покрыто слоем известняка, подпрессовки и последующей термообработки отливки, о т- личающийся тем, что, с целью обеспечения уменьшения объемной массы блоков

из шлака с содержанием 5Ю2 48-50%, в расплав перед заливкой вводят тонкомолотый кокс в количестве 2-3% от массы расплава и выдерживают 7-10 мин, а воду и известняк берут в количествах соответственно 1-3 и 4-8% от массы расплава.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, к способам получения легковесных шлаковых блоков из шлаков никелевого производства. Целью изобретения является обеспечение уменьшения объемной массы легковесных литых блоков из шлаков никелевого производства с содержанием SI02 48-50%. Это достигается дополнительным вводом в расплав перед заливкой в формы тонкомолотого кокса в количестве 2-3% от массы расплава с последующей выдержкой в течение 7-10 мин. Дно формы предварительно увлажняют водой и покрывают известняком, используя последние соответственно в количествах 1-3% и 4-8% от массы расплава. Объемная масса полученных блоков 800-1500 кг/м , прочность при сжатии 4,0- 12,0 МПа.