Способ производства белковой колбасной оболочки Советский патент 1992 года по МПК A22C13/00 

ресурсов дня изготовления натуральной оболочки специфические ее свойства, трудоемкость обработки и использования в колбасном производстве, масштабы кото- рого расширяются требуют увеличения вы- пуска искусственны оболочек Из все. ЕНДОВ искусственны копбасны оболочек по своей структуре и качественным показателям только коппагеновые оболочки при- бпн даются и натуральным и отвечают всем требованиям предъявляемым к; оболочкам, предназначенным для производства варены варено-копченыi, попукопчены и сырок опчены колбас и копченостей

Процесс изготовления искусственны : бепковы обопочек внпгочаег обработку спит-а со шкур крупного рогатого сюта зопенне обработку соляной кислотой, приготовление гомогенной коллагеновой массы, (формование оболочки дубление сушку и последующее созревание |додубпиванпе) оболочки в нормальны условия

Одним из оснонны технологически процессов производства колбасной коппа- геновоп оболочки является процесс дубления, по завершении которого белковая оболочка приобретает свойства иые для использования ее в колбасном производстве Дубление способствует повышению температуры сваривания увеличению прочности оболоч и на разрыв в обводненном состоянии термо- и впаго- (1СТОЙЧИВОСП1 сни+ению набухания в воде Кроме того процесс дубления ок алывзет значительное влияние на органопептические свойства сьедобноп оболочки в частности вкус, сопротивление при откусыванпи

Основной причиной перечисленные изменений ttapai-тернз/ющп эффект дубления оболочки является упрочнение пространственной структуры коллагена вследствие образования поперечны связей дубящими соединениями ме-к ду попек у пярныни цепями белковой структуры Упрочнение пространственной структуры коллагена ведет к повышению гпдротерми- чесюи устойчивости обводненного коппаге- нэ которая «арактеризуется показателем температуры сваривания и гигротермиче- ской устойчивости при нагревании образцов оболочки в воде и свидетельствует о стабильности структуры коллагена

Дубление колбасной оболочки является длительным процессом Основная масса дубителя связывается с |. оллагеном / Ф е в первые 30 минут дубления однако полностью этот процесс заканчивается только на стадии созревания оболочки Продоп -н-итепь- ность додубливання колбасной оболочки на

стадии созревания мо + ет меняться в зависимости от вида применяемого дубителя оставаясь в цепом большой и длится до 1 Месяца

В среднем на процесс созревания при- «одится около 30% те«нопогичесюго времени от производства белковой колбасной оболочки в целом

Таким образом проблема активизации

0 процесса дубления колбасной оболочки в период ее созревания является весьма актуальной Ее решение позволит сократить время технологического процесса изготовления колбасной оболочки улучшить сани5 тарно-гигиенические условия производства и снизить его трудоемкость

Известен способ производства юлпаге- новой колбасной оболочки включающий получение колпэгеновои дисперсии содер0 I- ащей 3-5% суш веществ коллагена формование к олпагеновой трубки коагуляцию и дубление ее в насыщенном растворе поваренной соли содержащем глутаровый альдегид в количестве 0 5-5 0% от массы

5 су «ого коллагена, промывку пластифииа- цию сушку и последующее созревание оболочки в нормальны- условия

Однак сданный способ пригоден только для получения искусственны белковы почек из невязки юллагеновьп дисперсий |до 5 {, массовой доли су «ого вещества кол- тагена) с обязательным оса +деннем формовочной массы в коагулпрующе-дубильный раствор что заведомо приводит к получе5 пню оболочек с более низкими физию-ме- «аническпми показателями чем требуется дл1 формов и колбас F роме того те-нопо- гпя изготовления данной оболочки требует жачитепььыi затрат аремени что связано с

0 длительностью процесса согревания коп- б.аеноп оболочки.

Наиболее близким к заявляемому изобретению по количеству совпадающие при- знэ1ов и достигаемом/ эффекту является

5 су«ой способ изготовления искусственны i оллагеновы оболочек дпя колбаснь1 изделий выбранный в качестве прототипа Данный способ изготовления колбасной оболочки включает получение к олпагеновой

0 пассы формование из нее коллагеновоп трубки на вшд/ме эи:тру эия| дубление либо путем введения дубителя (rni-toi - саль - формалин) в колпагеновую массу либо путем полива свн.кесформованноЛ

5 трубки дубильной жидкостью на основе ди- стнллятл продуктов пиролиза древесины или копгильнык препаратов в сушильном канале с/шк/ и последующее созревэние Причем в случае введения дубителя непос- редсгыенно в к олпагенов, ю мтссу на стадии

сушки оболочку обрабатывают нейтрализующим раствором бикарбоната и ацетата натрия для создания оптимального рН способствующего упрочнению связи коллагена с дубителем Созревание колбасной оболочки осуществляют в отдельном помещении при нормальных климатически и: условия к В зависимости от диаметра получаемой и олбасной оболочки срок созревания ее колеблется от 6 до 18 суток, только по истечении которы полностью завершается процесс дубления

Недостатком известного способа является длительный срок созревания оболочки до полного связывания дубителя. Вслед- стене этого значительно увеличивается продолжительность технологического процесса получения колбасном оболочки, те к: снижению вывода готовой продукции

Кроме того применение нейтрализую щего раствора (бикарбоната и ацетат на трия) для интенсификации процесса дубления при введении дубитепя непосредственно в коллагеновую массу, поставки которого весьма ограничены, у«удшает санптэрно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала из-за воздействия вредны : факторов на операции нейтрализации

Целью изобретения является ус гране- ние отмеченные недостатков а именно улучшение качества оболочки путем активизации додубливанич в процессе созревания и интенсификации способа

Это достигается тем что в известном способе производства белковой колбасной оболочки включающем приготовление кол- лагеновой массы из колпагенсодерж-ащего сырья последующее формование оболочки путем cv-ой .экструзии дубление обработ- кой оболочки дебильной жидкостью или предварительным введением раствора дубителей в коппагеноеую массу сушку созревание с введенйен в каперу воздуха и увлажнение возду перед введением в ка- меру созревания предварительно нагревают до температуры 90-130°С а процесс созревания ведут в герметичной термокамере в течение 3-6 часов

Проведение процесса созревания кол- пагеновой колбасной оболочки при температуре 90-130°С наряду с другими признаками изобретения, приводит к частичному удалению связанной воды из структуры коллагена в результате чего его капилляры сжимаются стенки капилляров сближаются при этом расположенные в и зоне активны 1 центры структуры ранее связанные с молнкулами воды высвобождаются

Это способствует активизации взаимодействия дубитепя с теми функциональными группами, которые могут взаимодейство вать как: с водой, так и с дубителем Блокировка дубителем освободившейся части полярных групп коллагена изменяет его свойства - снижается набухание коллагена повышается его гигротермическая устойчивость и механическая прочность, т,е активно идет процесс созревания (додубпи- вания) колбасной оболочки Подтверждением того что при обезвоживании коллэгенэ происходит активизация и упрочнение связи альдегидов с его функциональными группами является изменение окраски коллагена оболочки после тепловой обработки

Весьма важно выдержать именно заявляемые режимы тепловой обработки колбасной оболочки Занижение температуры тепловой обработки будет малоэффективным и приведет к увеличению времени созревания колбасной оболочк и, а повышение температуры выше заявляемой может привести к пересучыванию оболочки и снижению ее потребительски свойств

Продолжительность процесса созревания 3-6 часов в интервале указанны температур установлена экспериментально, по истечении которы происходит завершение проиесса созревания готопсй оболочки

Технология способа производств белковой колбасной оболочки заключается в следующем

Готовят коплагеновую формовочную массу Исходным сырьем для получения коп- лагеновой массы является спилок шкур крупного рогатого скота, предварительно прошедший золение кислотную обработку и измельчение. Обработанный подобный образом спилок направляют на грубое измельчение на волчкак, где получают кусочки спилка размером от 1 до А сгг Измельченный спилок подают системой ленточны транспортеров в загрузочные Воронин раз- Bonat нпвающи : машин. В рззвопакниваю- щи« машинах кусочки спилка проходят между двумя рифлеными цилиндрическими вальцами и вымэдчгв виде тонки : полупрозрачны, пленок шппагеновой пассы Разво погненный материал транспортируют Б топсдипьник: и выдерживают так в течение 1-5 суток при температуре 95 ± 3 5°С и относительной вла кности не менее Из полученной юллагеновой массы путем перемешивания ее с водой в течение 4-5 часов готовят коплагеновую формовочную дисперсию, содержащую 6-1-4% вещества коллагена Количество воды рассчитывают исходя из требуемого содерк.ания вещества коллагена в дисперсии Процесс получения колпагеновой массы зананчив,аегся ее гомогенизацией Гомогенизацию проводят при постоянном о-пандемии не допуская перегрева массы

I-I г О (

выше 25 С

Далее массу фильтруют, о па :дают и подают на формование коппагеновой трубки Формование осуществляют на возду е Свежесформованная оболочка подвергается высушиванию воздухом в сушильном канале формовочно-сушипьной линии После суш HI там же производят обработку оболочки периодическим поливом дубильной жидкостью на основе дистиллята продуктов пиролиза древесины или коптшьньк препаратов с последующим удалением дубителя с помощью обд/ва с-клтым ом Крат- нгсть обработки обопочни дубильной жидкостью зависит от дшметра формуемой обопочни.

В качестве д/бильной .жидкости могут быть использованы Вз-голь ипп Днстил- пят-А, являющиеся продуктами пиролиза древесины и iоптппьны препаратов и отличающиеся только концентрацией содержа- щи«ся в ни веществ

В случае введения дубител ч в гоппаге- нов/ю масс1 в i ачестве дубителя используются альдегиды разрешенные применению в пищевой промышленности и обеспечивающие потребительские свойства оболочни В частности используют смесь гпном:аля с формалином в количестве соответственно 1 0-1 1% и 0 1-0 2% к абсолютно су «ому веществу коллагена Данную смесь добавляют непосредственно в коплз геновуго масс/ на стадии ее перемешиеа- ния В сушильном же канапе н:уд,а поступает свежесформованнэя обопоч а производят периодпческ ни полив оболочки водой во избежание ее пересушиванич

Высушенную оболочку направляют на установки для перемотки ее в бобины по 250-400 м Бобины укладывают на бокс-пап- леты и транспортир/ЮТЕ герметичную камеру для созревайил при повышенно п температуре Термообработк / проводят су- нм воздухом нагретым до 90-130°С в течение 3-6 часов По завершении процесса созревания бокс-паллеты с оболочкой направляют на увлажнение дня достижения массовой доли влаги 16-22%

Технология способа производства белковой юпбасноп оболочки подтверждается следующими K.OHI ретными примерами осуществления изобретения

П р и м е р 1 Для формования оболочки диаметром 100 мм по типовой инструкции готовят коллагенов/ю пассу имеющую массовую долю веществ л 128% konni- геновую массу готовят из гольевого cnurua шкур крупного рогатого скота, прошедшего щелочную и кислотную обработку последу

ющее измельчение на сует площадью от 1 до 4 см и разволакнивание Развопакнива ние производится на разволакнивающии; машина : пройдя через рифленые цилиндрические вальцы которых спилок вы«одит в

G виде тонки полупрозрачны пленок юлла- геновом массы Рифлованныи материал вы- дер ивагот в холодильнике в течение 4 суток: при темпера туре 9 5 ± 3 5°С и относительной влажности воздука 80% После это5 го массу помещают в мешалку, разбавляют ее водой до содержания веществ коп- пагена 12 8% и тщательно перемешивают в течение 4 часов Далее массу фильтруют о «па дают в оподипьни е в течение 4 суток

0 и направляют на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обрабатывают дубильной жидкостью Днстиллят-А шестикратно с последующим обдувом воздуха дня удаления избытка ду5 бителч п сушкой после ка.+ дого поплва дубителя

Массовая доля влаги обопочнч выводящей т сушильной пинии - 12-22%

Высушенную оболочку направляют нэ

0 установи и дпя перемотки в бобины по 400 м Обопоч(-у в бобина - укладывают на 6oiic- п эллеты и транспортируют в камеру для тер- мообработки Термообработку проводят воэд/ ом нагретым до 90°С в течение 6

5 часов Оболочка прошедшаятермообработ- к у дол ж:на иметь набу ание в предела 220- 280% По завершении термообработки бокс-паллеты с оболочкой направляют на /ЕЛ а ж нение дпя достижения массовой доли

0 влаги 16-22%

П р п м е р 2 Для формования оболочки диаметром 100 мм готовят юплагеноеую масс/ имеющую массовую долю C J-oro вещества 128% Масс/ готовят также как в

5 примере 1 Далее масс/ перемешивают в течение 4 часов фильтр/ют О лэгдают в олодильнш- е в течение 4 и направляют на ф ормование оболочки Высушенную посте формования оболочку обрабатывают

0 д/бипьноп жидкостью Ва -топь шестикратно с последующим обд/вом возду з дпя уда- пения гпбыгы дубителя и сушкой после каждого полива дубителем

Массовая доля влэгн оболочки вы -одя5 щеп и.: сушильной пинии - 12-22%

Btiu ..шейную оболочку направляют на , становм/i дгп перемотки в бобины ли 400 м Обопочк/ в 6oOiiH, укладывают из бокс- пал ле гы и транспортируют ш камеру дли тср- мообрабптни Термосбработн/ проводят

воздухом, нагретым до 100°С в течение 5 часов Обо/точка прошедшая термообработку, должна иметь в предела 220-280%,

По завершении термообработки бокс- па/тлеты с оболочкой направляют на увлажнение для достижения массовой доли влаги 16-22%

П р и м е р 3 Для формования оболочки диаметром 100 мм готовят коллагеновую массу, как в примере 1, имеющую массовую долю сулого вещества 12,8% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, ок лаждают в холодильнике в течение 4 суток и направляют на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обраба тывают дубильной жидкостью Ва голь шестикратно с последующим обдувом воздухом для удаления избытка дубителя и сушкой после каждого полива дубителем

Массовая доля влаги оболочки, выводящей из сушильной линии - 12-22%

Высушенную оболочку направляют для перемотки в бобины по 400 м.. Оболочку в бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру для термообработки Термообработку проводят воздухом нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка, прошедшая термообработку, дол на иметь набухание в предела 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты собопочкой направляют на увлажнение для достижения массовой доли влаги 16-22%

П р и м е р 4 Для формования оболочки диаметром 45 мм готовят коллагеновую массу имеющую массовую долю су«ого вещества 10,6% Ноппагеновую массу готовят как в примере 1, только воды е мешалку добавляют до содержания веществ коппагена 10.6% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, охлаждают в холодильнике в течение 4 суток и направляют на формование оболочки

Высушенную после формования оболочку обрабатывают дубмпьной жидкостью Дистиппят-А. четырехкратно с последующим обдувом воздухом для удаления избыт- к а дубителя и сушат. Массовая доля влаги оболочки, выводящей из сушильной пинии- 16-22 %

Высушенную оболочку направляют на установки для перемотки в бобины по 400м

Оболочку в бобина ; укладывают на бокс-паппзты и транспортируют в камеру для термообработки Термообработку проводят воздухом нагретым до90°С в течение 6 часов Оболочка прошедшая термообработку, дол + на иметь набу изнне в предела 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направляют на увлажнение дня дости ч-ения массовой доли су ого вещества 78-84%

Пример5 Для формования оболочки диаметром 45 мм готовят коллагеновую массу как в примере 4 имеющую массовую долю сухого вещества 10,6% Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют, ла + дают в холодильнике в течение 4 суток и направляют на формования оболочки

Высушенную после формования оболочку обрабатывают дубильной жидкостью 1 четырехкратно с последующим

5 обдувом воздухом для удаления избытка ду- битепя и сушат Массовая доля влаги оболочки, выходящей из сушильной линии 16-22% Высушенную оболочку направляют на установки для перемотки в бобины по 400

0 м

Оболочку в бобина к укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру для термообработки Термообработку проводят воздухом, нагретым до 100°С в тече5 ние 5 часов Оболочка, прошедшая термообработку, должна иметь набухание в пределак 220-280%

По завершении термообработки бонс- палпегы с оболочкой направляют на увлаж0 нение для достижения массовой доли су лого вещества 78-84%,.

П р и м е р 6 Для формования оболочки диаметром 45 мм готовят коплагеновую массу как в примере 4, имеющую массовую

5 долю сухого вещества 10 6%. Массу перемешивают в течение 4 часов, фильтруют ох- па дают в холодильнике в течение 4 суток и направляют на формование оболсчии

Высушенную поспе формования обо0 почку обрабатывают дубильной жидкостью Днсгилпят-А четырехкратно с последующим обдувом воздуом дня удаления избытка дубителя и сушат Массовая доля влаги оболочки выводящей из сушильной линии

5 16-22% Высушенную оболочку направляют н а установку для перемотки в бобины по 400 м

Оболочку в бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру

0 для термообработки. Термообработку проводят воздухом, нагретым до 130°С, в течение 3 часов. Оболочка, прошедшая термообработку, должна иметь набухание в предела : 220-280%

5По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направляют на увлажнение для достижения массовой доли вещества 78-84%

Пример Для формования оболочки диаметром 22 м готовят коплагеновую маесу имеющую массовую допю су кого вещества 7,9% Массу готовят как в примере 1 топью воды в мешалку добавляют до содержания веществ Лоппагена в массе 79%, При перемешивании в массу вводят добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-0,2% формальдегида и t-1,1% глиок сап я от массовой доли сухого вещества коллагена

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, охлаждают в гоподипьнмке 3 суток и направляют на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обрабатывают дву«кратно водой с последующим обдувом воздухом дпя удаления избытка влаги и сушат

Массовая доля влаги оболочки, выводящей из сушильной линии I I %

Высушенную оболочку направляют на установки перемотки в бобины Оболочку в бобина у1 падывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дпя термообработки Термообработку проводят воздухом нагретым до 90ПС в течение б часов Оболочка прошедшая термообработку допфна иметь в предела 2213-280%

По завершении термообработки бокс- пзлпеты с оболочк ой направляет на увлажнение дпя достижения массовой доли су «.ого вещества 37-89%

При м е р 8 Дпя формования оболочки диаметром 22 мм готовят колпагеновую массу К Зк в примеое 7 имеющую массовую долю су мэго вещества 7 9% При пере мешивзнии вводят в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-02% формальдегида и 1-1 1% гпиоксаля от массовой доли су «ого вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, охлаждают в .оподильнике в течение 3 суток и направляют на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обрабатывают двукратно водой с последующим обдувом воэду«ом для удапе- ння избытка влаги и сушат

Массовая доля влаги оболочки выходящей Из сушильной пинии - 11 %

Высушенною оболочку направляют на установки для перемотки в бобины Обопоч- ку а бобина укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в камеру дпя термообработки. Термообработку проводят возду-ом, нагретым до в течение 5 часов Оболочка, прошедшая термообработку должна иметь набу«анпе в предела. 220-280%

По завершении термообработки бокс- паллеты с оболочкой направляют на увлажнение для достижения массовой доли су ого вещества 87-89%

П р и м е р 9 Дпя формования оболочки диаметром 22 мм готовят колпагеновую массу как в примере 7 имеющую массовую допюсукого вещества 7 9% При перемешиванпи вводят в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0 1- 0 2%, фюрмапьдегида и 1-1 1 % глиоксаля от массовой допи сухого вещества массы Массу перемешивают в течение 5 часов

0 фильтруют, охлаждают в «оподипьнике в течение 3 суток и направлянэт на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обрабатывают двухкратно водой с последующим обдувом для удаления избыт5 ка влаги и сушат

Массовая доля влаги оболочки вьшодч- щей из сушильной пинии 11 %

Высушенную оболочку направляют на установку дпя перемотки в бобины Оболоч0 в бобина . укладывают на бокс-паллеты и транспортируют в каперу для термообработки Термообработку проводят во аду-он нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка, прошедшая термообработку должна

5 иметь набу«ание в предела 220-280°/п

По завершении термообработки бокт- паллеты с оболочкой направляют на увлажнение дп ч достижения массовой допи с у «.ого вещества 87-89%

UПри м е р 10. Дл формования nfi - чш диаметром 85 мм готовят к олпэгеновую мае су имеющую массовую долю су «ого вещества 12 1% Массу готовят как в примере 1 топы о разбавление водой в мешал к е право5 дятдо содержания веществ коллагена в массе 12 1 % При перемешивании в массу вводят добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 01-02% формальдегида и 1 -1 1 % гпиоксапя от массовой

0 допи су Ого вещества коллагена

ГЛэссу перемешивают в течение 5 часов фильтруют олпа-кдэюге - оподильнике вте- чение 3 cyroi и направпянэт на формование оболочки Еыс шенн/ю после формовании

5 обопочк , обрабатывают тре ч- ратно водой с последующим обд/вом воздухом дпя удаления избытка влаги и сушат

Массовая дпля влаг.1 обопочки вы«одя- шей из сушильной линии 16-22%

0Высушенную оболочку направляют на установки дл перег-юткг в бобины по 400м Обопичк у в бобина: укладыванэт на бокс- паппеты и транспортируют в камеру дпя тер- мообраСотки Термообработку проводят

5 воздуом нагретым до 90°С в течение б часов Оболочка прошедшая термообработку доп-ii на иметь набу-ание в предела- 220- 260 ;.

По завершении термообработки GOIC- папле.ты с сбопочюй направляют на увпажнение для достижения массовом доли сухого вещества 78-84%

ПримерИ Дпя формования оболочки диаметром 85 мм готовят колпагеновую массу как, в примере 10 имеющую массовую долю су кого вещества 12,1% При перемешивании вводят в нее добавку разбавленного в 10 раз водой формалина из расчета 0,1-0,2% формальдегида и 1-1,1% глиокса- лч от массовой доли вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, о «па дают в холодильнике в течение 3 сутон и направляют на формование оболочки Высушенную после формования оболочку обрабатывают тре «кратно водой с последующим обдувом воздухом для удаления избытка влаги и сушаг

Массовая доля влаги оболочки, выводящей из сушильной линии 16-22%

Высушенную оболочку направляют на установки дпя перемотки в бобины по 400 м Оболочку в бобина : укладывают нз бокс- паллеты и транспортиру ют в камеру дпя термообработки. Термообработку проводят воздухом, нагретым до 00ПС в течение 5 часов, Оболсчка прошедшая термообработку должна иметь в предела 220-280%

По завершении термообработки бок.с- палпеты с оболочкой направляют нз увлажнение дпя дости Кения массовой доли сухого веществ 78-81%

При м е р 12 Д ля формования оболочки диаметром 85 мм готовят г.о.плагеновую массу как Б примере 10 имеющую массовую долю сухого вещества 12, 1% При перемешивании вводят в нее добавку разбавленного в 10 ряз водой формалина из расчета О 1-02% формальдегида и 1-1 1% глионсаля от массовой дот и с у «ого вещества массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют, о лэ-сдают в слоднпьнпке в течение 3 суток и направляют на формование оОо.ючмл Высушенную после формования ибопочку обрабатывают трехкратно водой с последующим обдувпм возду-ом дпя удаления избыт а влаги и сушат

Массовая доля влаги оболочки выходящей из сушильной линии 16-2.2%

Высушенную оболочку направляют на установки дпя перемотки в бобины по 400 м Оболочку в бэбина укладывают н 6oi/c- паллеты и транспортируют в камеру для термообработки Термообработку проводят воздухом, нагретым до 130°С в течение 3 часов Оболочка прошедшая термообработку, доп+на иметь набухание в предела 220-230% По завершении термообработки бокс-паллеты с оба ломкой направляют на

увлажнение для достм + ения массовой доли с у ого вещества 78-84%..

П р име р 13 Для формования оболочки диаметром 85 мм используют юлпагенпвую

формовочную массу с массовой долей суко- го вещества коллагена 12,1% Коллагенно- вую массу готовят из гольевого спилка шнур крупного рогатого скота прошедшего щелочную и кислотную обработку последу ю0 щее измельчение на куски площадью от I до 4 см и раэволакнивание. Разволзкнование производится на разволакнивающи машина, пройдя через рифленые цилиндрические вальцы когоры спилок выходит в виде

5 тонки : полупрозрачны пленок коплагено- вой массы Рифпованнып материал выдерживают в холодильнике в течение 4 суток при температуре 9 5 ± 3 5°С и относительной влажности воздуха 80% После этого

0 массу помещают в мешалку разбавляют ее водой до содержания су «и к веществ юл па- гена 12 1% и тщательно перемешивают При перемешивании вводят в нее добавку разбавленного в 10 раз ЕОДОЙ формалина из

5 расчета 0.1-0,2% формальдегида и 1-1,1% глпоксапя от массовой доли сухого зещест- ва массы

Массу перемешивают в течение 5 часов фильтруют охлаждают в холодильнике s те

0 чение 3 суток и направляют на формование оболочки Высушенную nocie формования оболочку обрабатывают трехкратно водой с последующим обдувом воздухом для удаления влаги и сушат

5Массовая доля влаги оболочки, выходящей из сушильной линии 16-22%

Высушенную оболочку направляют на установки для перемотки в бобины по 400м.. Оболочку в бобина укладывают нз бокс0 паллеты и транспортируют в камеру для термообработки Термообработку проводят предварительна нагретым до 130°С наружным воздухом в течение 2,5 часов По завершении термообработки бокс-паллеты с

5 оболочкой направляют на увлажнение для дости + ения массовой доли сухого вещества 78-84% Полученная оболочка имеет заниженные прочностные ара1 теристик.и (таблица

0П р и м е. р 14 Формование оболочки диаметром 84 мм из юллагеновай массы с массовой допей сухого вещества коллагена

12 1 7о осуществляют как в примере

13 только термообработку проводят пред- 5 парительно нагретым до 130°С наружным аоздугом в течение 3,5 часов Прочностные арастеристши полученной оболочки на /ровне прочностные характеристик оболочки по примеру 12 (таблица) однако при этом происходит паресушивание оболочки, что

приводит к ее «рупкоети, а также увеличивается расходэлектроэнергии что экономически не цепесообраэно

Пример 15 Формование оболочки диаметром 85 мм из юллагеновой массы с массовой допей суого вещества коллагена 12,1%, осуществляют также как в примере 13 тольно термообработку сформованной оболочки осуществляют предварительно нагретым нару+ным возду ог4 при температуре 90°С в течение 55 часов При этом полученная оболочка имеет заниженные физико-ме«аннческие показатели (таблица)

П р и м е р 16. Формование оболочки диаметром 85 мм из коллагеновоИ массы с массовой долей с/«ого вещества коллагена

12 1 % осуществляется так к.е сак в примере

13 только термообработку сформованной оболочки проводят предварительно нагретым до 90°С нэру.Ф ным ааздуом в течение б 5 часов Прочностные характеристики полученной оболочки на«.од°тся на уровне прочностны характеристик оболочки по примеру 10 (таблица) но при этом происходит перес /шиванпе обопош и что приводит к ее -ф/пкостн а также увеличивается рэс- «од электроэнергии что экономически нецелесообразно

П р и м Р р 17 Формование оболочки диаметром 85 мм из коллагенопой массы с массовой долей с/ ого вещества коллагена

12 1% осуществляют так е как в примере

13 только термообработку проводят предварительно нагретым до 135°С наружным возду ом в течение 3 часов котя прочностные характеристики полученной оболочки в предела, нормы (таблица однако повышение температуры экономически нецелесообразно из-за увеличения рас-ода электроэнергии Кроме тога увеличивается вероятность получения брака

П р и м е р 18 Формование оболочки диаметром 85мм из коллагеновой массы с массовой допей вещества коллагена 12,1% осуществляют так к.е как в примере 13 только термообработку проводят предварительно нагретый до 85°С наружным воздухом в течение 6 часов Полученная оболочка имеет ни:кие Физи1 0-ме анические показатели (таблица

Следует отметить что в предлагаемой заявке степень продубленное™ готовой оболочки, определяемая ее качественными показателями не зависит от диаметра формуемой оболочки, а определяется только режимами термообработки в процессе созревания (дод/бпивания). временем и температурой что обусловлено заявленной совокупностью существенны признаков Для оболочек различного диаметра процесс

созревания (додубливания) укладывается в заявленные временные и температурные пределы те если мы формуем оболочк у диаметром 22 и 100 мм то при температуре

130°С процесс додубпнровання эти оболочек завершится одновременно по истечении 3 часов чего невозможно было достичь по способу-прототипу ( созревание оболочки диаметром 22 мм Нс/ток а диаметром 100

мм - 21 с/т I

Положительный эффект заявляемого те ничеен ого решенмядоказан экспериментально

Физпко ме аническп - и физико-«имическпе показатели готовы колбзсньн оболочек, попученны по заявляемом / способ/ представлены в таблице в сравнении с показателями колбасньн оболочек поп лен ны по способу-прототипу

Из данны -таблицы следует что оболочка полученная по заявляемому способ/ пи своим механическим характеристикам фп- эик:о-«-нммчеем1М показателям не только не уступает оболочке полученной по способу-прототипу но и прееосчодит ее Гиг- ротермическап устойчивость оболочки полученной по заявляемому способ/ по сравнению с оболочкой изготовленной по способу-протоггп / повышается в продольном напр:1Епени11 на 5-7clt i в ,,:n- н-з 4-57Предп згае1-1ый способ производства белковом колбасной оболочки позволяет значительно сги ратить время ее изгоговпения | наЗП%) что связано с ак тивп- ззцмей процесса д/бления оболочки на criflitu созревания

высвободить производственные площади отведенные для участка созревания белк ОБОЙ оболочки в связи с coi ращением срок 2 гозревания и /вепичения проп/ci ной способности данного участка

на лючить использование нейралмз/ю- щего раствора бикарбоната и аиетата натрня цпч обра6от1-и обопоч и

Ф о р м у л а изобретен и я Способ проиэводстВ|3 белковой колбасной оболочки в к пю ч а ют и и приготовление

iniiidCf новой массы из i оллагенсодер.+э- щего сырья поспгд/чщее формование обо- лочки п/тег-i с/«ой экстр/зип дубление обработкой оОолочк и дубильной +идюстью или предварительным введением раствора

дубителоп в коллагеновую масс/ с/шк/ со зревание с введением Е камер/ воздуха и /ела ненпе о г л и ч ,з ю щ и и с я тем ито с цепью улучшения i ачества оболочки п ,,тем активизации додубливания в процессе созревания и интенсификации способа возду перед введением в камеру созревания предваригепьно нагревают до 90-130°С а

процесс созревания ведут в герметичной термокамере в течение 3-6 ч

Использование при производстве искусственны. беиковыч оболочек для варены варено-копчены« полукопченьн и сырокопчен - юпбас и сосисок Сущность изобретения спилок крупного рогатого ск ота подвергают золению к ислотной обработке и измельчению Сырье смешивают с водой количество которой рассчитывают не «одя из требуемого содер ания суого вещества коллагена в пассе Полученную массу перемешивают в течение 4-5 ч поспе Изобретение относится к области изго- ювления юппагеновой юлбасной оболочки и i-ю + ет быть использовано в мясной промышленности при производстве искусственны бепювы оболочек для колЬасньк изделий в частности съедобны оболочек, для формовки иарены варено-копченьн. полукопчены и сырок опчени колбас и копченостей a rail -ке сосисок чего гомогенезируют при постоянном лэ :дении фильтруют о «па ж да ют и формуют оболочку на воздухе необходимого диаметра о т 22 до 100мм Све « сформованная оболочка подвергается высушиванию воздуом в сушипыном канале формовочно- сушипьнои линии После сушки там #;е производят обработку оболочки поливом дубипьной пдюсти на основе дистиллята продуктов пиролиза древесины или коп- тнльны препаратов с последующим удалением дубителя с помощью обдува сжатым воздуом В случае использования в качестве дубителя глиоксаля его в смеси с форма- пином в количестве соответственно 1 0-1 2% к абсолютно веществу коллагена добавляют непосредственно в юпла- геновую массу на стадии ее приготовления в сушильном к анале сформованную оболочку поливают водой Высушенную оболоч / транспортируют на бобина в герметичную i .зперу созревания куда вводят су«оп воэ- ду нагретый до температуры Со- .февание оболочки происходит в течение 3-6 ч. После .завершения созревания оболочки направляют на увла + нение для аости Кения массовой доли влаги 16-22% I табп В настоящее время наиболее остро стоит вопрос улучшения обеспечения населения продуктаг-ш питания в том числе колбасными изделиями Объем производства последние дол -пен значительно возрасти что соответственно приведет к увеличена - потребности мясной промышленности в оболочке как, в натуральной так и искусственной. Однако ограниченность сысье.вы. СО С vj 00 ел 4 isQ СО