Способ изготовления режущего инструмента Советский патент 1993 года по МПК B23B51/00 

Изобретение относится к металлообработке и может быть использовано в различных областях промышленности.

Целью изобретения является повышение эксплуатационной стойкости инструмента за счет повышения качества термообработки и качества сварного соединения, посредством предотвращения образования ферритной прослойки в сварном соединений, являющейся концентратором напряжений и местом зарождения трещин.

Инструмент изготовляется следующим образом.

Изготавливают державку с гнездом под режущий инструмент - вставку, например, с конусом в 2-10°, с чистотой обработки из- под резца из стали 40 X и закаливают по принятому режиму. Изготавливают режущую часть с припуском под шлифовку и конус, соотеетствующий конусу Державки, Проводят аустенизацию заготовки режущей части и охлаждение на воздухе до температуры 250-500°С и при этой температуре

производят сварку давлением с усилием 8000 кГс/мм для температуры сварки более мягкого из свариваемых материалов. После сварки зону сварного шва отжигают, например, индукционным нагревом и проводят многократный отпуск по режиму быстрорежущей стали. После отпуска режущей части проводят механическую обработку-шлифование хвостовика и режущей части и заточку. Полученный инструмент имеет износостойкость значительно более высокую, чем серийно изготовленный, значительно более высокую стойкость к удару и температурным перепадам, чем инструмент, полученный известными способами.

Пример 1. Развертка коническая, шифр Рб.154-0467, диаметром стержня 17,5 мм. Заготовку режущей части из стали Р9М4К8 получали методом ГГДВ в режиме ВТМО в квазижидкой среде графита через профильную матрицу, механически обрабатывают, получают конус для сварки давлением. Изготавливают хвостовик из стали 40

XI

Ю О

со

СП XI

X с ответным конусом, закаливают. Затем производят аустенизацию в течение 2 мин при 1235°С с последующим охлаждением до температуры 250-600°С и производят сварку давлением в кондукторе, во избежание изменения линейных размеров заготовки, с усилием 8000 кГс/мм2 на прессе К-117 Д, снимали давление и проводили отжиг сварного шва на индукторе установки высокочастотной ИЗ-1-100/2400 со скоростью 30°/с. После сварки и отжига немедленно проводили трех-четырехкратнЬ1й отпуск в печи с температурой 560°С по 1,5 ч каждый, при котором осуществлялся отпуск дисперсионного твердения. После отпуска режущей части осуществляли механическую обработку, шлифовку хвостовика и режущей части, заточку, доводку и консервацию.

Пример 2, Сверла из стали Р6М5 диаметром 18 мм изготовляли отдельно хвостовик из стали 40 X с припуском под последующую механическую обработку, режущую часть с припуском под шлифовку. На режущей части изготовляли конуса 2- 12°, на хвостовой части изготовляли ответные конуса, Хвостовик закаливали по принятой технологии, режущую часть подвергали аустенизации в течение 2 мин при 1220°С и охлаждали до 250-500°С и проводили сварку давлением в кондукторе с давлением около 8000 кГс/мм на прессе К-117Д и отжигали сварной шов. После отжига немедленно проводили трехкратный

0

отпуск при 560°С с выдержкой 1-1,5 ч каждый отпуск, т.е. по режиму, принятому для режущей части и дальнейшую механическую обработку, шлифовку, заточку.

Инструменты испытывались на базе нашего предприятия и показали повышение эксплуатационных свойств на 30-50% в условиях ударных нагрузок.

Данное изобретение позволяет создать инструмент, способный экономить быстрорежущую сталь, работать в условиях удар- ных нагрузок и обрабатывать труднообрабатываемые стали не подвергаясь поломкам.

Формула изобретена я

Способ изготовления режущего инструмента, при котором осуществляют сварку режущей части из быстрорежущей стали со стержневой частью из конструкционной стали, закалку и отпуск для снятия напряжений образующихся при сварке, который совмещают с отпуском дисперсионного твердения и производят по режиму, принятому для режущей части, отличающий- с я тем, что, с целью повышения стойкости инструмента путем предотвращения трещи- нообразования в зоне сварного шва, сначала осуществляют закалку стержневой части, затем аустенизацию режущей части и ее ох- 0 лаждение до температуры 250-500°С, после чего производят сварку давлением с усилием 8000 кГс/мм2, отжиг сварного шва и последующий отпуск.

5

0

5

Использование: в металлообработке, может быть использовано п различных областях промышленности. Сущность изобретения: изготовляют стержневую часть с гнездом под режущую часть и закаливают. Изготовляют режущую часть с припуском под шлифовку и конус, соответствующий конусу стержневой части. Проводят аустени- зацию режущей части и охлаждение на воздухе до 250-500°С и при этой температуре производят сварку давлением с усилием 8000 кГс/мм2. После сварки зону сварного шва отжигают и проводят многократный отпуск.