Изобретение относится к композициям для пористых фильтров, предназначенных для тонкой очистки жидкостей от механических примесей и загрязнений с размером частиц менее 1-2 мкм и может быть исполь- f зовано в различных технических устройствах и технологических процессах, где применяются особо чистые жидкости, например, в качестве фильтров узлов очистки растворителей в аналитических приборах для жидкостной хроматографйи и спектроскопии и медицинской технике, в устройствах технологических процессов электронной, электрохимической, пищевой и др. отраслях промышленности,
Целью изобретения является получение композиции для эффективного пористого фильтра для тонкой очистки жидких, систем с низкой кажущейся плотностью и высокой пористостью, с легко регулируемым размером пор малого диаметра и узкого распределения при высокой механической прочности.
Для достижения указанной цели композиция содержит, мас.ч.: порошок политетрафторэтилена100порошок галоидной соли калия (натрия) 105-260 измельченное углеродное волокно, покры- тое 10-100 % галоидного : соединения калия (натрия) . 5,5-60
Углеродные волокна с широким распределением по длинам, покрытые растворимой неорганической солью располагаются в полимерной матрице хаотически. При формировании структуры пористого тела в процессе удаления водорастворимой неорганической соли волокнистый наполнитель способствует образованию лабиринтной сети каналов.
(Л
00
о о
«ш
4 VI
ы
Из композиции по изобретению изготовлены фильтры в виде дисков, полых цилиндров и глуходонных стаканчиков с широким интервалом эффективной пористости и узким распределением пор по размерам по следующей методике.
Методика получения фильтров из композиции пористого материала
2. Получение углеродного волокна с покрытием.
Углеродное волокно из ткани УТМ-8 (ТУ- 48-20-17-77) измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин, в течение 8 мин. Получают волокно с набором длин 40-500 мкм.
В 100 г дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 0,5-30 г (10- 100% от массы обрабатываемого волокна (хлорида натрия) ГОСТ 13830.-84) и смачивают полученным раствором 5-30 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат при 120°С 4 ч, при 180°С 4 ч, при 200°С 4 ч, при 250°С 2 ч. Получают 5,5-60 г углеродного волокна покрытого 10-100% хлорида натрия.
2. Получение композиции пористого материала, (Табл.1).
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена с размером частиц 50-120 мкм добавляют 105-260 г хлорида натрия с размером частиц после ситового анализа меньше 40 мкм, 40-60 мкм, 100-120. мкм, 120-200 мкм, 200-300 мкм, 400-600 мкм и 5,5-60 г углеродного волокна из углеродной ткани (например УТМ-8) с покрытием 10- 100% хлорида натрия от массы волокна и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 сек,
3. Получение фильтра.
Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0-10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм, внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм.
Термообработку проводят при следующем режиме: нагрев до 367± 10°С со скоростью не выше 30 град/ч, выдержка при 325± 10°С и при 367± 10°С в течение 1 ч, охлаждение со скоростью не выше 30 град/ч до 312 ± 10°С, выдержка при 312 ± 10°С в течение часа; охлаждение до комнатной температуры с выключенной печью,
Термообработанные заготовки фильтров подвергают кипячению в дистиллированной воде для формования структуры пористого материала при удалении водорастворимого порообразовэтеля.
Обработку кипячением проводят в течение 10 ч, меняя воду через каждый час для полного удаления хлорида натрия, Полноту удаления хлорида натрия контролируют при помощи 0,01 М раствора азотнокислого серебра.
Физико-механические свойства фильтров оценивали по следующим показателям:
10
1. Кажущаяся плотность:
-Т (т)
см
m - масса образца, г;
V - обьем образца, см3. 2. Общая пористость:
n()-ioo(%)
П - пористость, % р k кажущаяся плотность, г/см PVT истинная плотность или плотность компактного материала.
3. Водопроницаемость:
V F -т
(мл
мин см
)
V - количество профилированной жидкости, мл
F - площадь фильтра, см2; т- время фильтрации, мин, 4. Прочность на разрыв:
(МПа)
N - нагрузка, кг;
S - площадь поперечного сечения фильтра, см2.
4. Изобретение иллюстрируется следующими примерами.
Пример1.5г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают волокна с широким набором длин в пределах 40-600 мкм основной фракции и от 10 до
2000 мкм все длины. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 0,5 г (10% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 5 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму: при 120°С 4 ч, при 180°С 4 ч, при 200°С 4 ч, при 250°С 2 ч. Получают 5.5 г углеродного волокна, покрытого 10% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена с размером частиц 60-180 мкм добавляют 105 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 5,5 углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 10% хлорида натрия, смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0-10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм., внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм. Термообработку проводят при следующем режиме: нагрев до 367± 10иС со скоростью не выше 30 град/ч с выдержками при 325± 10°С и при 367 ±10°С в течение 1 ч, охлаждение со скоростью не выше 30 град/ч до 312± 10°С, выдержка при 312 ± 10° С в течение часа, охлаждение до комнатной температуры с выключенной печыо.
Термообработанные заготовки фильтров подвергают кипячению в дистиллированной воде для формования структуры пористого материала при удалении водора- створимого порообразователя. Обработку кипячением проводят в течение 10 час, меняя воду через каждый час для полного удаления хлорида натрия. Полноту удаления хлорида натрия контролируют при помощи 0,01 М раствора азотнокислого серебра. Свойства фильтра из композиции пористого материала приведены в табл.2.
Пример 2. 25 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна, В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 12,5 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. , Получают 37,5 г углеродного волокна, покрытого 50% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 112,5т хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 37,5 углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50%-ным хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготавливают фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 2 приведены в табл.2.
Пример 3. 18г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 9 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму приведенному в примере 1. Получают 27 г углеродного волокна, покрытого 50% хлорида натрия.
К100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 27 углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50%-хлоридом натрия и смешивают в мельнице МПР-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 3 приведены в табл.2.
П р и м е р 4. 25 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 15 г (60% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и.смачивают полученным раствором 25 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму приведенному в примере 1. Получают 40 г углеродного волокна, покрытого 60% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 173 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 40 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 60% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 4 приведены в табл.2.
Пример 5. 25 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 20 г (80% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в
примере 1. Получают 45 г углеродного волокна, покрытого 80% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 210 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 45 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 80% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере Ns 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 5 приведены в табл.2.
Л Р и м е р 6. 25 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 25 г (100% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 50 г углеродного волокна, покрытого 100% хлорида натрия.
К 100 гпорошкообразногр политетрафторэтилена добавляют 260 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-R4) и 50 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 100% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала б приведены в табл.2.
Пример. 30 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин, в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С. 30 г (100% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-83) и смачивают полученным раствором 30 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 60 г углеродного волокна, покрытого 100% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 260 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 60 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 100 % хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 7 приведены в табл.2.
, Примере. 4,75 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 0.25 г (5% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 4,75 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приве- децному в примере 1. Получают 5 г углеродного волокна, покрытого 5% хлорида натрия, К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 35 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 5 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 5% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 8 приведены в табл.2.
Пример 9. 35 г углеродного волокна
из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице
МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.
Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 42 г (120% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 35 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примеру 1. Получают 77 г углеродногр волокна, покрытого 120% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного лолитетрафторэтилена добавляют 280 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 77 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 120% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методи- ке, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 9 приведены в табл.2.
П ри м е р 10. К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена с размером частиц 60- 180 мкм добавляют 100 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0-10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм. внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм.
Далее получение фильтров проводят по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 10 приведены в табл.2.
Пример 11.18г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна с интервалом длин от 25 до 400 мкм.
В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 9 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорид калия (ГОСТ 4234-77) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 27 г углеродного волокна, покрытого 50% хлорида калия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г хлорида калия и 27 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50% хлоридом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 11 приведены в табл.3.
Пример12, 18г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают- в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна с интервалом длин от 25 до 400 мкм.
В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 9 г (50% от массы обрабатываемого волокна) бромид калия (ГОСТ 4160-74) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примере 1, Получают 27 углеродного волокна, покрытого 50% бромида калия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г бромида калия и 27 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50% бромидом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 12 приведены в табл.3.
Пример 3. 18г углеродного волокна
из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице
МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.
Получают короткие волокна с интервалом
длин от 25 до 400 мкм.
В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 9 г (50%
0 рт массы обрабатываемого волокна) йодид калия (ГОСТ 4232-74) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, при5 веденному в примеру 1. Получают 27 г углеродного волокна, покрытого 50% йодида калия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г йодида калия и
0 27 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50%-йодидом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000.об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого
5 материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Свойства фильтра из композиции пористого материала 13 приведены в табл.3. Свойства композиций для фильтров с
0 применением различных солей приведены в табл.3.
Углеродная ткань УТМ-8 (ТУ 48-20-17-77) получена на основе гидратцеллюлозы (вискозы).
5 Элементный состав полученного углеродного волокна УТМ-8; С - 65%, На - 2,5%, В -2,5, Р-3,0%, зольность21,5%,02-5,5%. Кроме ткани УТМ-8 можно использовать ткань текарм ТУ 48-20-138-87 на основе гид0 ратцеллюлозы. Полученная ткань имеет следующий элементный состав С - 65,0%, Нг - 2,5%, В 2,9%, Р - 3,3%, Зольность - 20,8%, 02 - 5,5%, а также углеродные ткани на основе полиакрилонитрила - ВМН-4 или .
5
Пример 4. 18г углеродного волокна из ткани текарм измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна с распределе0 нием по длинам 25-400 мкм.
В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100°С 9 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают пол5 ученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по му, приведенному в примере 1. Получают 27 г углеродного волокна, покрытого 50% хлорида натрия.
К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 27 г углеродного волокна из ткани текарм с покрытием 50% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРГ1-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.
Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.
Фильтр имеет следующие свойства: плотность, кг/м69,5 общая пористость, % 64,2 проницаемость по воде, мл/мин см2 3,3 прочность при
растяжении, МПа8,5 размер пор, мкм 0,8-1,5 В табл.4 приведены свойства фильтров на основе композиций, содержащих поро- образовэтель NaCI с разным размером частиц.
Для сравнения приведены композиции по прототипу на основе полиэтилена и поваренной соли.
Порошкообразный полиэтилен ПЭВД (ГОСТ 16337-77) просеивают через сито с размером отверстий 320 мкм. Полученную фракцию полимера с размером частиц 100- 300 мкм смешивают с порошком поваренной соли ГОСТ 13830-84, с размером частиц после ситового анализа (100-500 мкм) в соотношении 1:1 (по массе) на мельнице МРП- 2 в течение 30 с. Смесь помещают в пресс-форму для горячего прессования, снабженную нагревателем и прессуют при комнатной температуре под давлением 80 МПа. Нагревают до температуры 150-180°С под давлением 60-80 МПа до начала течения расплавленного полимера через пуан0
сон. Выдерживают при температуре 150- 180°С 20 мин без давления и производят охлаждение под давлением 60-80 МПа. Порошок поваренной соли удаляют из сформо- ванной смеси растворением в дистиллированной воде при нагревании. Фильтр из пористого полиэтилена обладает следующими свойствами:
плотность, кг/м340
общая пористость, %
проницаемость
по воде, мл/мин-см2
53
15.4
прочность при растяжении, МПа10,0 размер пор, мкм 5-30 Формула изобретения Композиция для пористого фильтра для очистки жидких систем на основе порошка карбоцепного полимера и порошка галоидной соли щелочного металла, отличающаяся тем, что, в качестве карбоцепного полимера, она содержит политетрафторэтилен, в качестве галоидной соли щелочного металла - галоидные соединения калия (на- .трия) и дополнительно-- измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100% галоидного соединения калия (натрия) при следующем соотношении компонентов ком- позиции, мае.ч.:
порошок политетрафторэтилена100порошок галоидной соли калия
(натрия)105-260 измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100% галоидного соединения калия (натрия) 5,5-60.
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Способ химического меднения углеродных материалов | 1988 |
|
SU1604862A1 |
| Способ технологической обработки элемента пары трения | 1985 |
|
SU1516641A1 |
| Сальниковая набивка | 1987 |
|
SU1460492A1 |
| "Способ "Бусико" изготовления антифрикционного материала" | 1990 |
|
SU1723084A1 |
| Сальниковая набивка - лентосан | 1988 |
|
SU1587300A1 |
| Композиция уплотнительного материала | 1983 |
|
SU1239134A1 |
| Самосмазывающаяся полимерная композиция | 1974 |
|
SU528319A1 |
| КАТАЛИЗАТОР ДЛЯ ОКИСЛЕНИЯ СЕРНИСТЫХ СОЕДИНЕНИЙ В ВОДНО-ЩЕЛОЧНОЙ СРЕДЕ | 1988 |
|
SU1591247A1 |
| ПОЛИМЕРНЫЙ МАТЕРИАЛ ТРИБОТЕХНИЧЕСКОГО НАЗНАЧЕНИЯ НА ОСНОВЕ ПОЛИТЕТРАФТОРЭТИЛЕНА | 2018 |
|
RU2675520C1 |
| ДЕКОРАТИВНЫЙ МНОГОСЛОЙНЫЙ МАТЕРИАЛ И ЕГО ВАРИАНТЫ | 2001 |
|
RU2225904C2 |
Использование: для фильтров тонкой очистки жидкостных смесей от механических примесей. Сущность изобретения: композиция содержит, мае.ч.: политетрафторэтилена 100, порошок галоидной соли калия (натрия) 105-260. измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100% галоидного соединения калия (натрия) 5,5-60, Фильтр получают прессованием, проводят термообработку и кипятят заготовку с водой. Фильтр обладает высокой пористостью с легко регулируемым размером пор малого диаметра и узкого распределения при высокой механической прочностью и низкой кажущейся плотностью. 4 табл.
Состав композиции
Таблица 1
NaCI имеет размер частиц 100 - 200 мкм
Сравнительная оценка свойств фильтров
- Фильтры из композиции пористого материала № 9 не обладают механической прочностью и разрушаются в процессе получения фильтров при кипячении в воде отпрессованных и спеченных фильтров..
Продолжение табл. 1
Таблица2
Свойства фильтров
ТаблицаЗ
Таблица
