Способ подготовки к спеканию агломерационной шихты из глиноземсодержащих железорудных материалов Советский патент 1993 года по МПК C22B1/16 

снижению выхода мелочи и расхода твердого топлива. Отношение массовых долей оксида барил х оксиду алюминия в пре- делах 0,05 - 0,8 обеспечивает минимальный выход мелочи и повышение открытой пори- стости агломерата. Уменьшение отношения ВаО/А 20з менее 0,05 приводит к увеличению выхода мелочи, а превышение верхнего предела отношения более 0,8 снижает прочность агломерата при этом открытая пори- стость не возрастает. Механизм воздействия баритовой руды на повышение прочности агломерата заключается в образовании силиката бария, стабилизирующего двухкальциевый силикат. Повышение восстановимое™ агломерата при введении баритовой руды связано с повышением открытой пористости в процессе разложения барита.

Снижение расхода твердого топлива обусловлено повышением количества расплава. Уменьшение крупности кусков баритовой руды, подвергающихся измельчению при повышении массовой доли барита в руде обусловлено изменением физических свойств руды. С повышением содержания барита в руде повышается ее плотность и прочность, что снижает эффективность измельчения, приводит к уменьшению эффективности добавки.

Пределы уменьшения размера кусков руды с 50 до 8 мм при повышении массовой доли барита в руде с 25 до 85% определены экспериментально из условий наилучшего измельчения и усреднения баритовой руды в шихте.

Пример. Баритовую руду крупностью 0-8 (I), 0 - 25 (II) и 0 - 50 (III) мм измельчали в две стадии сначала на щековой, затем на валковой дробилке. Продукт измельчения подвергали грохочению на грохоте с размером ячейки 3 мм. Крупную фракцию возвращали на измельчение. Измельчение баритовой руды крупностью 0-50 мм при- водило-к повышению ее количества в воз- вратном продукте. Количество баритовой руды дозировали таким образом, чтобы обеспечить отношение в шихте массовых долей оксида бария к оксиду алюминия в пределах 0,05-0,8, а количество известняка дозировали так, чтобы обеспечить основность шихты в пределах 1,0- 1,5 при увеличении содержания в железорудной части с 4,3 до 6,2%. Составы компонентов шихты приведены в табл. 1.

В качестве твердого топлива использовали агломерационный коксик крупностью 0-3 мм. Для сравнения проведен опыт по прототипу с введением сидеритовой руды. После измельчения баритовую руду смешивали с железорудным материалом, твердым топливом увлажняли, окомковывали в барабанном окомкователе в течение 2 мин и загружали в лабораторную аглочашу диаметром 210 мм. Высота слоя шихты составила 420 мм. После зажигания и спекания с прососом воздуха агломерат охлаждали, подвергали испытанию в барабане, где определяли выход мелочи (- 5 мм). Определяли открытую и общую пористость. Восстановимость определяли по ГОСТ 19575-84. Расход твердого топлива уменьшали на 10% от базового и оценивали качество агломерата. Результаты испытаний приведены в табл. 2.

Анализ результатов испытаний показывает, что применение способа подготовки к спеканию агломерационной шихты из гли- ноземсодефкащих железорудных материалов повышает открытую пористость и восстановимость агломерата (по ГОСТ 19575-84) с 8.7 до 18,4 - 23.0%. снижает выход мелочи (фр. - 5 мм после барабана) с 31 до 18,0-23,3%, при этом расход твердого топлива на спекание снижается на 10%.

Формул а изобретения

1. Способ подготовки к спеканию агло- мерационной шихты из глиноземсодержа- щих железорудных материалов, включающий измельчение твердого топлива, известняка и упрочняющей добавки, до- зирование компонентов шихты, перемешивание и окомковывание, отличающийся тем, что, с целью повышения восстановимости железорудных материа- счет увеличения открытой пористости агломерата и снижения выхода мелочи, в качестве упрочняющей добавки в шихту вводят измельченную баритовую руду в количестве, обеспечивающем отношение оксида бария к оксиду алюминия в пределах 0,05 - 0,8, причем при повышении массовой доли барита в руде с 25 до 85% крупность руды, подвергаемой измельчению, уменьшают с 50 до 8 мм.

2. Способ по п. 1,отличающийся тем, что при повышении содержания оксида алюминия в железорудной части шихты с 4,3 до 6.2% основность шихты увеличивают с 1,0 до 1,5.

Таблица 1

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к подготовке сырья к плавке. Целью изобретения яаляетИзобретение относится к области черной металлургии, в частности к подготовке сырья к плавке. Целью изобретения является повышение восстановимое™ железорудных материалов за счет увеличения открытой пористости агломерата и снижение выхода мелочи. При повышении содержания оксида алюминия в шихте повышение основности (CaO/Si02) способствует повышению общей восстановимое™ агломерата. Нижний предел основности, то есть 1,0, обусловлен прися повышение восстановимости железорудных материалов за счет увеличения открытой пористости агломерата и снижение выхода мелочи. В шихту для спекания агломерата, содержащую глиноземсодержащие железорудные материалы, измельченное твердое топливо и известняк, вводят упр.оч- няющую добавку, в качестве которой используют измельченную баритовую руду в количестве, обеспечивающем отношение оксида бария к оксиду алюминия в пределах 0,05.- 0,8, При увеличении массовой доли барита з руде с 25 до 85% крупность руды, подвергаемой измельчению, уменьшают с 50 до 8 мм. При повышении содержания оксида алюминия в железорудной части .шихты с 4,3 до 6,2% основность шихты увеличивают с 1,0 до 1,6. При этом происходит увеличение количества расплава при спекании и открытой пористости в процессе разложения барита, что повышает восстановимость и прочность агломерата и снижает расход твердого топлива. 1 з.п. ф- лы, 2 табл. менением в шихте бедных по железу глино- земсодержащих железных руд, имеющих отношение AlaOa/SlOa 0,4 - 0,5. Верхний предел основности, то есть 1,5 обусловлен применением в шихте глиноземсодержа- щих железорудных материалов, имеющих отношение А 20з/ЗЮ2 0,9 - 1,1. В интервале основности 1,0 - 1,5 для всех глинозем- содержащих железорудных материалов восстановимость агломерата максимальная. Использование в качестве упрочняющей добавки баритовой руды способствует у Ј 00 со ч 00 Ю

Химсоставы компонентов шихты

Таблица 2

Результаты испытаний