Способ получения этилбензола или изопропилбензола Советский патент 1993 года по МПК C07C2/68 C07C15/02 

Изобретение относится к способу получения алкилбензолов взаимодействием бензола с олефинами в присутствии катализаторного комплекса на основе хлористого

алюминия.

Целью изобретения является уменьшение расхода катализаторного комплекса за счет снижения выхода полиалкилбензоль- ных смрл и увеличения этил- или изопропил- бензола.

На чертеже представлена схема осуществляемого способа.

Процесс осуществляют следующим образом: а алкилатор 1 через гребенку 2 по линии 3 подают компоненты из смесителя 4 и рециркулирующие потоки - возвратный

катализаторный комплекс 5 и полиалкил- бензолы 6.

В смеситель 4 идут потоки свежего бензола 7, возвратного бензола 8, свежего катализаторного комплекса 9 и олефина 10.

Реакционную массу алкилирования 11 непрерывно отбирают из алкилатора и направляют на выделение возвратных бензола и катал1лззторного комплекса и на узел ректификации.

Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод о том, что заявляемый способ получения этилбензеча или изопропилбензола путем алкиг ирог - ния бензола этиленом отличается от инвест ного последовательным, раздельным контактированием свежих и рециркулируюк

ы со м

00 4

СО

их компонентов, Это обеспечивает провеение реакции алкилирования до контакта с смоленными возвратными рециркулирую- щими потоками, т.е. исключает дезактивацию, .экранирование свежего 5 катализаторного комплекса рециркули- руемыми смолами и полиалкилбензола- ми до проведения целевой реакции получения моноалкилбензола.

Анализ известных способов получения 10 тилбензола или изопропилбензола покаывает, что одновременная подача компонентов единым потоком в алкилатор приводит к повышенному расходу катализаорного комплекса за счет осмоления по- 15 следнего, Однако использование отдельной подачи исходных компонентов свежего и возвратного бензолов, свежего катализаторного комплекса и олефина вызывает снижение расхода картализаторно- 20 го комплекса, которое достигается в заявляемом решении.

Предлагаемая схема технологична, вписывается в действующее производство.

Испытана на промышленной установке, 25 в качестве сырья применяли бензол ГОСТ 9572-77, пропилен ГОСТ 25043-87, катали- заторный комплекс на основе хлористого алюминия.

Способ иллюстрируется следующими 30 примерами.

Пример 1 (по прототипу для этилбензола). В алкилатор через гребенку подают: сухой бензол 10 т/ч, исходный катализатор- ный комплекс, 28 кг/ч по хлористому алю- 35 минию; возвратный катализаторный комплекс, 5 т/ч; полиалкилбензолы, 4 т/ч; этилен, I т/ч: возвратный бензол, 6 т/ч.

Выходящая из алкилатора реакционная масса алкилирования содержит, мае.%;40

этилбензол42,30

полиалкилбензолы18,20

Пример 2. В смеситель (апп.4) подают: сухой бензол, 10 т/ч: исходный катализаторный комплекс, 27 кг/ч по хлористому 45 алюминию: возвратный бензол 6 т/ч; этилен, 1 т/ч. В алкилатор (апп.1) через гребенку (апп.2) подают: возвратный катализаторный комплекс, 5 т/час; полиалкилбензолы 4 т/ч и смесь из (апп.4), 17,027 50 т/час.

Выходящая из алкилатора (апп.1) реакционная масса алкилирования содержит, мас.%:

этилбензол43,69 55

полиалкилбензолы17,91

П риме р 3. В смеситель (апп.4) подают бензол, 10 т/ч; исходный катализаторный комплекс, 26,5 кг/ч-по хлористому алюминию; возвратный бензол, 6 т/ч: этилен, 1

т/ч. В алкилатор (апп.1) через гребенку (апп.2) подают: возвратный катализаторный комплекс, 5 т/час; полиалкилбензолы, 4 т/ч; смесь из апп.4, 17,0265 т/ч.

Выходящая из алкилатора (апп.1) реакционная масса алкилирования содержит, мас,%:

этилбензол43,42 полиалкилбензолы 13,01 Пример 4 (по прототипу для изопропилбензола). В алкилатор через гребенку подают: сухой бензол, 25 т/ч; исходный катализаторный комплекс, 42 кг/ч по хлористому алюминию; возвратный катализаторный комплекс, 10 т/ч; полиалкилбензолы, 5 т/ч; пропилен, 3 т/ч; возвратный бензол, 13 т/ч.

Выходящая из алкилатора реакционная масса алкилирования содержит, мас.%: изопропилбензол32,00 полиалкилбензолы 16,02 Приме р 5. В смеситель (апп.4) подают: исходный бензол, 25 т/ч; свежий катализаторный комплекс, 40 кг/ч по хлористому алюминию: возвратный бензол 13 т/ч; пропилен, 3 т/ч. В алкилатор (апп.1) через гребенку (апп,2) подают: возвратный катализаторный комплекс, 10 т/ч; полиалкилбензолы, 5 т/ч; смесь из апп.4, 41,640 т/ч.

Выходящая из алкилатора (апп.1) реакционная масса алкилирования содержит, мас.%:

изопропилбензол33,92 полиалкилбензолы 14,01 П р и м е. р 6. В смеситель (апп.4) подают: исходный бензол, 25 т/ч; свежий ката- лизаторный комплекс, 10,5 кг/ч по хлористому алюминию; возвратный бензол, 13 т/ч; пропилен, 3 т/ч. В алкилатор (апп.1) через гребенку (апп.2) подают: возвратный катализаторный комплекс 10 т/ч; полиалкилбензолы 5 т/ч; смесь из (апп.4), 41,045 .т/ч.

Выходящая из алкилатора (апп,1) реакционная масса алкилирования содержит, мас.%:

изопропилбензол .33,79 .полиалкилбензолы 13,95 Результаты опытов приведены в таблице.

Формула изобретения Способ получения этилбензола или изопропилбензола путем алкилирования бензола этиленом или пропиленом в присутствии катализаторного комплекса на основе хлористого алюминия с последующим разделением полученного алкилата, включающий подачу в алкилатор возвратного и свежего бензола, возвратного и свежего катализаторного комплекса, пол мал кил бенэолов и олефина, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода катализаторного комплекса, свежий и возвратный

бензол, свежий каталиэаторный комплекс и олефин предварительно контактируют перед подачей в алкилатор.

Использование: в качестве полупродукта в синтезе ароматических соединений. Сущность изобретения: продукт: этил/бензол. CeHsCzHs. БФ СвНю, выход43,7%. Изо- пропил/бензол, СбНбСзН, БФ СэЖэ, выход 33,9%. Реагент 1: бензол. Реагент 2: этилен или пропилен. Катализатор - хлористый алюминий, . Условия реакции: в среде катализаторного комплекса при 100°С. Способ включает подачу в алкилатор возвратного и свежего бензола, возвратного и свежего бензола, возвратного и свежего катализаторного комплекса, полиалкилбензо- лов и олефинэ и последующее разделение полученного алкилата. При этом свежий возвратный бензол, свежий катализэторный комплекс и олефин предварительно контактирую перед подачей в алкилатор. 1 ил. 1 табл. ел

Таким образом, из приведенных примеров видно, что раздельное, последовательное контактирование смесей бензола, исходного катализаторного комплекса, олефина и возвратного катализаторного комплекса с полиалкилбензолом позволяет уменьшить расход катализатора.

СЪ Ьоо

-

-

ю-

СМ