СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГОКОКСА Советский патент 1969 года по МПК C10B55/02 

Описание патента на изобретение SU254471A1

Известен способ получения высокосернистого кокса путем совместного коксования нефтекоксОБОЙ мелочи с коксующимся углем либо с добавкой связующего для получения сульфидирующего агента при шахтной плавке никелевых руд (основное авт. св. № 204972).

Целью изобретения является расширение сырьевой базы получения высокосернистого кокса за счет привлечения не имеющей сбыта ысокосернистой нефтекоксовой мелочи.

Для этого совместно с коксующимся углем коксуют высокосерпистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут прокалку при температуре 900-1000°С.

Основным методом переработки окисленных никелевых руд является способ восстановительной плавки в присутствии сульфидирующих реагентов в шахтной печи. В качестве восстановителя в настоящее время используется каменноугольный кокс с содержанием серы 0,5-2% и золы 10-15%. Расход кокса составляет 25-30% на агломерат. В качестве сульфидирующего вещества при плавке в основном применяют гипс и значительно реже пиритный концентрат. Пирит содержит примеси, которые при плавке переходят в штейн и затрудняют получение из него чистого металла. Большой расход гипса (8-15%) удорожает себестоимость получаемого никеля, снижа,ет полезную загрузку плавильной печи.

Высокая сернистость кокса не является лимитирующим фактором. Наоборот, при повышении содержания серы в коксе расход гипса заметно сокращается. Так при применении

сернистого металлургического кокса (S 1 - 2%) расход гипса снижается до 3-5% от веса шихты. С повышением содержания серы в коксе более экономичной может стать также утилизация сероводорода от отходящих газов

процесса.

Нефтяные коксы, получаемые из высокосернистых нефтей, содержат около 6% серы и по этому иоказателЕо превосходят все известные металлургические коксы. При этом нефтяные

коксы выгодно отличаются от металлургического малым содержанием золы (0,3-0,8%, вместо 10-15%), т. е. при применении нефтяного кокса в шахтной плавке никеля из окисленных руд возможно увеличение полезной

загрузки плавильной печи и снижение инородных при.месей в штейне. Таким образом, по вещественному составу нефтяной кокс значительно превосходит металлургический, используемый для производства никеля.

Однако процесс плавки окисленных нике.девых руд предъявляет определенные требования также к физико-механическим свойствам кокса: отсутствие в нем мелочи (фракции ниже 10 мм не более 6-8%), сравнительно

ду тем около половины кокса, получаемого при замедленном коксовании, составляют фракции ниже 10 мм. Ввиду низкой температуры коксования (490-510°С) нефтяной кокс имеет повышенный выход летучих (8-12%) и малую механическую прочность. Поэтому нефтяной кокс непосредственно после получения не может быть использован для плавки руд.

Улучшение физико-механических свойств кускового нефтяного кокса (фракции выше 10 мм) может быть достигнуто прокаливанием при температуре 900-1000°С. При этом практически полностью удаляются летучие веш,ества кокса и значительно возрастает его механическая прочность. Прокаливание кокса до указанной температуры может быть осупдествлено во враш,ающихся, шахтных и кольцевых печах. Враш,ающиеся печи для прокалки углеродистых веществ широко применяются на алюминиевых и электродных заводах.

В данном случае ввиду сравнительно низкой температуры прокалки (900-1000°С) стоимость 1 г кокса после облагораживания изменится незначительно (ориентировочно на 3- 4 руб.). Еще более эффективным для этой цели может быть применение кольцевых печей, разработанных Московским химико-технологическим институтом им. Менделеева (печь Макарова).

Мелочь высокосернистого нефтяного кокса можно использовать для получения кускового кокса. Для этого применимы два способа: коксование мелочи в коксовых батареях совместно с жидкими связующими или коксующимся углем и брикетирование мелочи с добавкой связующих. Совместное коксование нефтекоксовой мелочи и жирного угля можно осуществить по технологии получения среднетемпературного металлургического кокса.

Пример 1. На опытной базе ВУХИН и на промышленной коксовой батареи Губахипского КХЗ нефтекоксовую мелочь зольностью 0,4% и сернистостью 4% испытывают в качестве отощающей добавки к жирным ки.зиловским углям. В опытно-промышленном коксовании количество нефтяного кокса в составляет 8-10%. Полученный кокс по механической прочности и другим показателям полностью удовлетворяет требованиям, предт являемым к металлургическому коксу для шахтной плавки никеля. Содержание золы в коксе снижается на 1,5% по сравнению с коксованием кизиловских углей с добавкой тощих кузнецких углей марки ОС.

Пример 2. Брикетирование нефтекоксовой мелочи осуществляют под давлением 200 атм с применением жидких связующих

веществ нефтяного происхождения (экстракты фенольной очистки масел, процесса дуосол, нефтяной битум, гудрон и т. д.). Для этой цели могут быть использованы остатки высокосернистых нефтей. Для обжига сырых 6piiкетов при температуре 900-1000°С с паиболее подходящими являются кольцевые печи.

По предварительным расчетам стоимость брикетирования и обжига не превышает 2 руб., т. е. себестоимость 1 г обожженных

брикетов, полученных из нефтекоксовой мелочи, составляет около 10-И руб.

Таким образом, по предлагаемому способу представляется возможным полностью и квалифицированно использовать нефтяной кокс,

получаемый на установках типа 21 -10 из тяжелых остатков сернистых и высокосернистых нефтей. Применение сернистого и высокосернистого нефтяного кокса для указанной цели актуально как для заводов-производителей,

так и потребителей.

Предмет изобретения

Способ получения высокосернистого нефтяного кокса по авт. ев. я 204972, отличающийся тем, что, с целью расширения сырьевой базы, иснользуют высокосернистую нефтекоксовую мелочь, а после коксования ведут процесс прокалки при температуре 900-ШОО С.

Похожие патенты SU254471A1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА 2016
  • Венц Виктор Александрович
RU2613051C1
Топливо-восстановитель-сульфидизатор для пирометаллургических процессов 1974
  • Соскинд Давид Моисеевич
  • Окунев Аркадий Иванович
  • Тайц Ефим Моисеевич
  • Ферштатер Асир Абрамович
  • Сюняев Загидулла Исхакович
  • Барсуков Евгений Яковлевич
  • Юренков Николай Иванович
  • Гимаев Рагиб Насретдинович
  • Кошкаров Василий Яковлевич
  • Сосновский Олег Владимирович
SU488872A1
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОКСА 2015
  • Кобелев Владимир Андреевич
  • Стуков Михаил Иванович
  • Загайнов Владимир Семенович
  • Мамаев Михаил Владимирович
  • Бидило Игорь Викторович
  • Лысенко Алексей Владимирович
  • Чернавин Александр Юрьевич
  • Зорин Максим Викторович
  • Косогоров Сергей Александрович
  • Сухов Сергей Витальевич
  • Валявин Геннадий Георгиевич
  • Запорин Виктор Павлович
RU2613501C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ШТЕЙНА 2000
  • Шашмурин П.И.
  • Посохов М.Ю.
  • Стуков М.И.
  • Загайнов В.С.
  • Литвин Е.М.
  • Сорокин А.А.
  • Уймин В.А.
  • Мамаев М.В.
RU2184162C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ШТЕЙНА 2001
  • Шашмурин П.И.
  • Посохов М.Ю.
  • Стуков М.И.
  • Загайнов В.С.
  • Журавлева Д.Д.
  • Лысенко А.В.
  • Стуков Д.В.
  • Сорокин А.А.
  • Уймин В.А.
RU2187568C1
СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ МЕЛОЧИ УГЛЕРОДИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ 1967
SU204972A1
СУЛЬФИДИЗАТОР ДЛЯ ВОССТАНОВИТЕЛЬНО-СУЛЬФИДИРУЮЩЕЙ ПЛАВКИ ОКИСЛЕННЫХ НИКЕЛЕВЫХ РУД 2002
  • Окунев А.И.
  • Уфимцев В.М.
  • Шибанов Б.С.
  • Кузнецов П.А.
  • Марьевич В.П.
RU2224807C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НИКЕЛЕВОГО ШТЕЙНА 2010
  • Шашмурин Павел Иванович
  • Тристан Виктор Михайлович
  • Посохов Юрий Михайлович
  • Загайнов Владимир Семенович
  • Стуков Михаил Иванович
  • Косогоров Сергей Александрович
  • Мамаев Михаил Владимирович
RU2441082C1
СПОСОБ НЕЙТРАЛИЗАЦИИ ВЛИЯНИЯ СЕРЫ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КОМПОНЕНТОВ КОКСА 2010
  • Стуков Михаил Иванович
  • Загайнов Владимир Семенович
  • Посохов Юрий Михайлович
  • Косогоров Сергей Александрович
  • Зорин Максим Викторович
  • Чернавин Александр Юрьевич
  • Кобелев Владимир Андреевич
  • Валявин Геннадий Георгиевич
  • Запорин Виктор Павлович
  • Сухов Сергей Витальевич
  • Бидило Игорь Викторович
  • Мамаев Михаил Владимирович
RU2451056C1
СУЛЬФИДИЗАТОР ДЛЯ ВОССТАНОВИТЕЛЬНО-СУЛЬФИДИРУЮЩЕЙ ШАХТНОЙ ПЛАВКИ ОКИСЛЕННЫХ НИКЕЛЕВЫХ РУД 2001
  • Окунев А.И.
RU2212461C2

Реферат патента 1969 года СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОСЕРНИСТОГО НЕФТЯНОГОКОКСА

Формула изобретения SU 254 471 A1

SU 254 471 A1

Авторы

И. Сюн Ев, Г. Ф. Ивановский, Н. С. Зное, А. А. Вдв,

Т. Хурамшин, В. М. Гермаш, Ю. И. Сыч, Р. Н. Гфаев, П. И. Куперман, А. Д. Судовиков, Г. Н. Бездверный, В.

В. В. Бого Вленский

Даты

1969-01-01Публикация