СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА Советский патент 1971 года по МПК C04B7/44 

11

Известно несколько способов получения цементного «линкера, отличающиеся видом теплового агрегата для обжига: вращающиеся печи, шахтные печи, и алгомерационные установки, печи для обжига во взвешенном состоянии.

Наиболее эффективными с точки зрения теплопередачи, удельной производительности на 1 уИ рабочего пространства агрегата являются агломерационные установки и печи для обжига во взвешенном состоянии.

Однако обжиг во взвешенном состоянии находится в стадии опытных разработок и кроме того предусматривает весьма жесткие требования к пиропластическому состоянию клинкера и характеризуется высоким пылеуносом.

К недостаткам существующих способов агломерации относятся большой процент недожога и высокая температура агломерации (порядка 1800°С) в связи с чем необходимо иметь большую толщину подстилающего слоя.

Цель изобретения - снизить температуру агломерации на 400-700°С, а также уменьшить удельный расход топлива.

Достигается это тем, что в процессе грануляции в шихту вводят 10-12% CaCl2, а при агломерации над поверхностью слоя материала за исключением участка зажигания подогрева и охлаждения сжигают газ в количестве 30-60% от всего необходимого для обжига при температуре 900-1100°С. Способ заключается в следующем. Высокоосновную шихту, содержащую 10- 12% CaCl2, смешивают с необходимым количеством угля; составляющим 50-70% от всего количества условного топлива, потребного для .

Смесь гранулируют и загружают на верх

НИИ ярус агломерационной ленты. На нижний ярус загружают высокоосновную гранулированную шихту без СаСЬ и без угля.

Над поверхностью материала верхнего яруса агломерационной ленты за исключением

участка зажигания (горн с температурой в рабочем пространстве 1100°С) и участка охлаждения создают с помощью специальных горелочных устройств (например, плоские горелки беспламенного сжигания газа) температуру 900-1000°С. Коэффициент избытка воздуха продуктов горения газа а 3. Количество топлива, сжигаемого над поверхностью, составляет 20-40% от всего количества необходимого для термообработки. Просасывание через слой материала теплоносителя с а 3 и температурой 900-1000°С не только гарантирует предотвращение самозатухания процесса агломерации, за счет достаточного количества кислорода и предварительной

. l315

словливает также возгонку С1 в виде НС1 из агломерата в верхнем ярусе агломерационной ленты.

Материал, расположенный в н-ижн.ем ярусе агломерационной ленты, ноглощает НС1 с образованием СаСЬ (по реакции СаСОз + +,НС1- €aCl2+CO2) и этим самым частично декарбонизи|руется. Декарбонизация происходит также и за счет утилизации тепла отходящих газов, поступающих с верхнего яруса.

Разгрузка верхнего и нижнего ярусов происходит раздельно. Агломерат, полученный в верхнем ярусе, является клинкером. Клинкер после измельчения с соответствующими регуляторами сроков схватывания используется как (Цемент.

Материал, поступающий с нижнего яруса, представляет собой частично кальций-хлорсодержащий декарбонизированный полупродукт, который поступает вместе с необходимым количеством угля на измельчение в роторную мельницу, затем в противоточную с многократной диркулящией материала поглотительную башню специальной конструкции

4

НС1 из отходящих

для полного поглощения газов.

Обработанный таким образом материал гранулируется и подвергается агломерации в верхнем ярусе агломерационной ленты.

Небольшие потери С1 с отходящими газами восполняются при грануляции за счет увлажнения материала водным раствором СаСЬ определенной концентрации.

Предмет изобретения

Способ получения цементного клинкера путем помола сырьевых компонентов, смещения их с 40-70% твердого топлива, необходимого для обжига, грануляции и последующей агломерации, отличающийся тем, что, с целью снижения температуры агломерации на 400-700°С, а также снижения удельного расхода топлива, в процессе грануляции в щихту вводят 10-12% CaCla, а при агломерации над поверхностью .слоя материала за исключением участка зажигания, подогрева и охлаждения сжигают газ в количестве 30-60% от всего необходимого для обжига при температуре 900-МОО С.