СПОСОБ АГЛОМЕРАЦИИ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТИОГО КЛИНКЕРА Советский патент 1970 года по МПК C04B7/40 

Известны способы агломерации портландцементного клинкера путем ввода в шихту топлива с последующей грануляцией и обжигом. Однако при агломерации получается большое количество недожога примерно 30-50%, что снижает полезную производительность агломерационной установки и повышает удельный расход топлива. Кроме того, введение возврата также снижает производительность агломерационной установки и повышает расход топлива.

Описываемый способ отличается тем, что в шихту вводят 40-60% топлива от всего необходимого количества, а остальное количество топлива сжигают в горелочных устройствах, создавая над всей поверхностью слоя материала, за исключением участков зажигания, охлаждения и конца зоны обжига, температуру 900-1000°С. Это улучшает спекание клинкера.

Сущность способа заклточается в следующем.

Сырьевая смесь, содержащая 40-60% топлива от всего количества, необходимого для его термообработки, гранулируется и загружается на агломерационную ленту. Над поверхностью слоя материала, за исключением участка зажигания, конца участка и участка охлаждения, создается с помощью специальных устройств температура 900-1000°С.

Такими устройствами могут являться, например, плоские горелки беспламенного сжигания газа.

Коэффициент избытка воздуха продуктов горения газа . Количество топлива, сжигаемого над поверхностью, составляет примерно 20% от всего количества, необходимого для термообработки. Просасывание через слой материала теплоносителя с и температурой около предотвращает самозатухание процесса агломерации благодаря достаточному количеству кислорода и предварительной «принудительной декарбонизации известняка в нижележащих плоскостях слоя материала.

Предмет изобретения

Способ агломерации иортландцементного клинкера путем ввода в шихту топлива с последующей грануляцией и обжигом, отличающийся тем, что, с целью улучщения спекания, в шихту вводят 40-60% топлива от всего необходимого количества, а остальное количество топлива сжигают в горелочных устройствах, создавая над всей поверхностью слоя материала, за исключением участков зажигания, охлаждения и конца зоны обжига, температуру 900-1000°С.