; Существующий способ производства галош составляется из основных , каковыми являются изготовление резиновых смесей и прорезинейных тканей, закрой частей галош из каландрированной (листовой) резины и прорезиненных тканей, сборка вручную на колодке отдельных частей галош, прикатка их роликом, лакировка галош и вулканизация их в котлах или в печах. . Предлагаемый способ изготовления галош, не изменяя процессов изготовления резиновых c 1eceй и закроя частей галоши, значительно сокращает коли.чество последних и значительно изменяет способ сборки и вулканизаций.
До настоящего времени построение галоц1и соответстбовало. построению обуви, т. е. на типично-обувную колодку накладывались и склеивались между .собой, одноименньге с частями обуви, части галоши. На эту операцию сборки затрачивалось около 60°/о от всего ручного труда, применяемого в галошном производстве.. Качество такой сборки было чрезвычайно разнообразным и зависело от индивидуальных свбйст1з работницы на сборке и степени ее квалификации. Кроме того, многотысячные кадры работниц подвергались, в зависимости от требования производства, то увеличению, то сокраш,ению, имели невыходы, отпуска и т. д.. Все
эти момента сильно отзывались на кйчестве сборки, а, значит, и на качестве галош. Условия планирования и организация такого производства являются крайне затруднительными, так как требуется организованно заготовить и подать к большому количеству рабочих мест колоссальное количество разнообразных частей галош (пара галош состоит в среднем из 32 частей, выработка в день достигает 225.000 пар).
В деле рационализации галошного производства существуют два таких течения: или усовершенствовать производство путем применения способов работы и машин с обувного производства, или же перейти на способы производи ства, применяемые в других отраслях резиновой промышленности (в шинном и техническом), т. е. перейти на | ормование галоши без применения клейки.
Первый путь не осуществляется глав-, ным образом потому, что применение обувных машин в резиновом производстве затруднительно, да и не требуется в силу коренных различий исходных метериалов кожи и резины.
Существующие в настоящее врёмя способы формования обуьи мало- чем отличаются от способов, уже усвоенных в ост&льных резиновых производства т. е. приборы, в которых производится формование, Хсостоят из наружных ча
стей (матрицы) и внутренней части (сердечника), которыми запрессовывается резина в требуемую конфигурацию. г оиз рдстве шин сердечником .|1 ва2||(й брчная) каме, ра, которая «|полняется воздухом или газом и давит с достаточной силой на внутренние стенки формуемой шины (покрышки). Одновременнр эта операция сопровождается нагреванием частей формы или под гидравлическим процессом между горячими плитами, или в автоклавах перегретым паром.
Существенным отличием предлагаемого способа формовки является фиксация наружных контуров галоши в жесткой металлической форме (колодке), к стенкам которой путем пневматического давления припрессовывается наружная поверхность галоши; иначе /говоря происходит действие, обратное существующему способу работы, когда путем давления (роликом или мембраной прижимочной машины) на наружную поверхность галоши фиксируется ее форма по контурам находящейся ,внутри колодки.
На чертеже фиг. 1 изображает перспективный вид аппарата для осуществления предлагаемого способа и фиг. 2-продольный его разрез.
Для осуществления предлагаемого способа служит аппарат, состоящий из массивной металлической формы (колодки) / и крышки к ней 2. Форма 7 имеет внутри углубление, точно соответствующее всем наружным размерам галоши. Через массив этой формы, в нижней ее части, проходят паровые трубы 33 или иные обогреватели, которые поддерживают во всей массе формы постоянную температуру, необходимую для вулканизации. Для достижения лучшей герметичности присоединения борта галощи к форме, в момент увеличения давления внутри формуемой галоши, в стенке формы, в соответствии с бортом галоши, делается канавка, которая в первый же момент прессования заполняется разогретой резиной, которая и составляет так называемый бордюр в готовой галоше. .
Для -удобства изготовления- и обработки (гравировки- и шлифовки) форма делается из двух частей, жестко скрепляемых между собой по разъе чу (пунктир), однако между этими частями могут оставаться отверстия для выпуска воздуха при прессовании.
Крышка 2 герметически прикрывает внутреннее углубление формы / и имеет два отверстия:-одно для присоединения трубки 4 для подачи воздуха или пара, а другое - для установки трубки 5 манометра.
Согласно предлагаемому способу галоша предварительно собирается из отдельных частей на обыкновенной (деревянной) колодке, причем количество частей будет минимально, как требуется вообще для формовой обуви (подкладка, стелька, тряпичный задник, передовая резина, подошва и тонкая резиновая ленточка вокруг борта). Резиновая ленточка имеет ширину около 1 см, а толщину около 0,5 мм и закладывается между подкладкой и передом галоши, кругом всего борта, причем край ленточки выходит наружу не менее, чем на ©,5 см,, и свободно прикрепляется к стенкам формы, с целью наилучшего достижения разницы давления изнутри и снаружи прессуемой галоши.
Собранная таким образом галоша снимается с деревянной колодки и вставляется через отверстие внутрь формы / и расправляется рукой. После этого крышка наглухо закрывается и в форму подается воздух или пар под давлением 5-15 атм., в зависимости от условий работы. Через 10-15 минут заформованная и вулканизированная галоша вынимается и поступает в дальнейшую обработку.
Преимущество предлагаемого аппарата заключается в чрезвычайной простоте его конструкции, допускающей масс&вое изготовление массивных форм (колодок) путем отливки и несложной обработки их; кроме того, формование протекает без применения жесткого или мягкого (варочная колодка) сердечника путем воздействия сжатым воздухом, паром и пр. непосредственно на внуреннюю стенку самой галоши. Способ богревания аппарата и работа на нем позволяют .располагать эти аппараты атареями и работать на них, не приегая к помощи гидравлики и вулканиацйонных прессов. , Настрящий аппарат применим совам производстве галош. Как Hsi галоша является водо- и воздухонепроницаемой, а поэтому это свойство и использовано в данном аппарате прежде всего. ё настоящее время на галошных заводах в СССР изготовляется ежедневно около 225000 пар галош, для чего треб ется около 150000 алюминиевых колодок; отсюда следует, что на одной паре колодок вырабатывается в день IV пары галош. Производительность же одной пары форм аппарата равна 56 парам галош в две смены по причине сокращенного времени вулканизации.. Из этого следует, что при изгото влeнии форм для аппаратбв можно освободить некбторое весьма значительное количество алюминия с галошных заводов., . В существующем способе производ, ства галош применяется для целейвул: канизации сложная и громоздкая аппаратура (котлы и печи), причем нагревание галош производится от змеевиков или через воздух или непосредстьекно острым паром. На операции нагревания и вулканизации затрачивается от 1 часа до 2 часов и более , что является большим накладным расходом в производстве. Предлагаемый способ упрощает аппаратуру и сокращает в несколько -раз время вулканизации благодаря лучл шему теплообмену. Помимо всего изложенного, предлагаемый способ упрощает и самую сборку галощи на колодку, отчасти за счет уменьшения количества деталей и отчасти за счет упрощения операций. Для воздушного прессования не требуется предварительной прикатки деталей и общей тщательной отделки на операциях сборки. Отсюда спе;о ет, что количество рабочих на сборке должно сократиться не менее чем в,три раза, т. е., принимая во внимание, что там занято до 60% от всего количества - рабочих, общее сокращение рабсилы. достигает . Одновременно с этим сокращается и упрощается закрой деталей галоши, например, можно брать подошву без рифа, вырубленную на прессах штанцем и так далее. Допол:-. -Л; - нительной операции по промазке материала также не требуется. Безусловно сокращается производственное поне1щение сборочных и вулканизационных цехов., Качество галош такой, выработки должно безусловно улучшиться по следующим причинам. Как известно, в настоящих условиях работы галоша собирается из отдельных-частей холодным способом, и большинство частей прокатывается вручную. Поэтому такую галошу можно легко разобрать руками нассгставные части по местам склейки, что и указывает на ее малую прЪчность. Предлагаемый способ позволяет выпускать монолитную галошу без швов.и без оклейки деталей. По имеющимся .практическим данным такую галошу можно разорвать, но не расслоить на отдельные части. Для примера можно срав-. нить, какова была бы прочность автомобильной покрышки в условиях ручной сборки без дальнейшей запрессовки в автоклаве. Отсутствие в предлагаемой форме жесткого или мягкого сердечника упрощает конструкцию формы и значительно удешевляет ее изготовление. Принятые в резиновом производстве стальные формы стоят чрезвычайно дорого в силу затруднений с их обработной/Алюминиевые же формы плохо работают под гидравлическим прессом вследствие своей хрупкости и быстро изнашиваются по причине мягкости металла. Предлагаемая форма-колодка .легко ипросто изroтoвляetcя из люминия, не работает под гидравлическим прессом и трудно изнашивается в силу большей защищенности внутренних частей формы. Также следует отметить, что в этой форме - колодке легко применить и мягкий сердечник в виде эластичного (резинового) баллона, который своей открытой частью прикреплен к крышке и работает от того же воздухопровода. Предмет изобретения. Способ формования и вулканизации резиновых галош, отличающийся тем, что собранную одним из известных приемов галошу помещают в обогревегемую форму, закрываемую крышкой, и подвергают действию пара или воздуха, под давлением с целью ррипрес
-.« Ж%- - , - 4,У 4
, ,,,., ...
4 -
сования наружной поверхности /алоши к стенкам углубления и одновременной ее вулканизации.
