В последнее время в производстве резиновых галош наблюдается упорное стремление заменить ручную клейку и сборку галош механическим способом их изготовления. Так например, уже предлагалось изготовлять резиновую обувь из тканевых и резиновых частей путем напрессовывания на надетый на колодку тканевый каркас резинового слоя. Были предложены также различные конструкции прессформ для осуществления указанного прессового способа изготовления галош.
Однако, массовое применение способа изготовления галош прессованием в формах до сих пор встречает значительные практические затруднения по нижеследующим причинам.
Полученные из форм прессовым способом галоши неизбежно имеют с лицевой стороны, например в местах смыкания половинок форм, неровности и заусенцы, портящие их внешний вид. Избежать появления этих заусенцев, еще не удалось, вследствие конфигурации самой галоши, препятствующей созданию такой формы, которая бы давала заусенцы только на местах, не портящих лицевой стороны галоши.
Способы прессования галош требуют полностью или частично вулканизации изделий в тех же формах, что в свою очередь, еще больше затрудняет уничтожение заусенцев с лицевой стороны галоши. Кроме того, горячая вулканизация вызывает прилипание галош к форме, что неизбежно связано с порчей внешнего вида галош.
Известные до настоящего времени способы прессования и штампования галош требуют большого количества гидравлических прессов и форм и связанного с этим вспомогательного оборудования, установка которого чрезвычайно затруднила бы рациональное использование площади, в которой многие существующие заводы, изготовляющие резиновую обувь, до крайности стеснены.
Настоящее изобретение имеет целью облегчить постепенный переход от ручного изготовления галош к механическому без коренной ломки основного технологического процесса и устранить многие из тех недостатков, которые присущи указанным выше способам горячего прессования галош в формах с одновременной их вулканизацией.
Предлагаемый способ изготовления галош штампованием в прессформах предусматривает разделение процесса штампования на две части. Первая часть состоит в обштамповке резиновыми смесями (возможно даже и низкосортными, например, так называемыми "тряпичными") наложенного на колодку и помещенного в форму текстильного каркаса без предварительного раскроя резины и размещения ее по поверхности колодки или формы; вторая часть процесса заключает в себе обштамповку каркаса передовой резиной и подошвой. Как первая, так и вторая обштамповка производятся без вулканизации, с последующей лакировкой и вулканизацией одним из известных способов вне пресса.
Для первой обштамповки каркаса резиновыми смесями применяется пресс-форма, аналогичная прессформе для второй обштамповки, которая отличается от первой лишь несколько большим габаритом углубления.
Разделение момента формования от момента вулканизации, требующей занятия прессов и форм на длительный промежуток времени, значительно сокращает потребность в количестве прессов и форм.
Операция обштамповки текстильного каркаса резиновыми смесями производится при подогреве прессформы до 10°-25°, что совершенно не сказывается при вынимании галоши из формы на изменении ее размеров от усадки резиновой смеси при охлаждении. При производстве второй операции, т.е. обштамповке каркаса передовой резиной и подошвой в форме с внутренним углублением, увеличенным на толщину передовой резины и подошвы, обштамповка производится в охлажденной форме.
Такое охлаждение прессформы при второй операции штамповки вводится для временного ослабления (на момент штамповки) упругости резины, состоящей в значительной мере из каучука. Без охлаждения не было бы возможности выполнить штампование с сохранением размеров изделия при выемке последнего из прессформы, имея в виду что такое штампование производится без вулканизации.
Предлагаемый способ штампования в значительной степени упрощает ручную клейку и сборку галош, упраздняя нижеследующие операции: настиловку, рубку, щипку и намазку черных материалов; транспортировку и учет материала в деталях на складе; расходование материалов на внутренние галошные детали, расходование шпредер-смесей на намазку миткаля для черных деталей и шпредирование на каландре миткаля и ровницы.
Дополнительной новой работой является шприцевание заготовок для штамповки.
Способ изготовления галош штампованием в прессформах, отличающийся тем, что уложенный на колодку тканевый каркас, помещенный в форму, подвергают обштамповке резиновой смесью без предварительного, хотя бы и грубого раскроя смеси и размещения ее по поверхности колодки или формы, после чего каркас на той же колодке и в подобной же форме, но лишь с немного большим габаритом углубления обштамповывается передовой резиной и подошвой без вулканизации, каковая выполняется затем одним из известных приемов вне пресса.
