СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГАЛОШНЫХ ЗАДНИКОВ Советский патент 1938 года по МПК B29H7/08 

Галошные задники на резиновых заводах изготовляются до настоящего времени следующим образом.

Первая матерчатая деталь задника вырубается или вырезается из материи, покрытой резиной. Эта деталь соединяется с подкладкой и накладывается на колодку первой. При наложении матерчатой детали на колодку работница загибает ее по периметру пятки, прижимая одновременно к стельке и тем самым соединяя с последней.

Вторая толстая деталь задника вырубается из материи, покрытой рексовой (тряпичной) смесью. Эта деталь вручную накладывается на матерчатую деталь, причем работница должна употребить такое усилие, чтобы деталь, будучи плоской и к тому же грубой, хорошо облегала пяточную часть колодки, т.е. галошница должна своими собственными усилиями ее оформовывать по колодке. Затем выступающую часть ниже пятки колодки руками загибают на колодку, а часть матерчатой детали, выступающую над верхней частью толстой части, отгибают руками на последнюю. При отгибании матерчатой детали работница должна закладывать с усилием свои пальцы между пяточной частью колодки и верхом матерчатой детали и тем самым деформировать, т.е. растягивать матерчатую и толстую детали. После такой предварительной ручной формовки работница укатывает эти детали роликом, чтобы их соединить между собою и придать им форму колодки.

Третья тонкая деталь задника вырубается или вырезается из прорезиненной ткани и накладывается на вторую толстую деталь задника. Манипуляции с этой деталью проделываются те же самые, что и с предыдущими.

Сверх трех деталей накладывается шпора и прикатывается роликом.

Описанные выше работы занимают почти половину всех работ по конфекции галош и являются самыми тяжелыми и ответственными.

Изменить указанный способ изготовления задника стараются различными путями: во-первых, путем прессования галош в их целом виде в прессформах, когда надобность в толстом и тонком задниках и в шпоре совсем отпадает (однако, пока что этот способ промышленного значения не приобрел); во-вторых, путем двухстадийного штампования в прессформах: прежде всего каркасной части, а потом другой резиновой. Этот способ также не нуждается в составных деталях задника; в третьих, путем выштамповывания в прессформах из разных резиновых смесей отдельных галошных деталей, в том числе и задников. Этот способ также не нуждается в отдельных деталях задника, за исключением текстильной основы.

Все три перечисленных способа ведут к разрешению задачи совершенно новыми путями и их успех будет зависеть от многих причин, которые полностью еще не преодолены.

Между тем в настоящее время задники для галош и резиновой обуви все еще изготовляются так, как описано вначале, т.е. тяжелым кустарным способом.

Поэтому предлагается еще один новый способ. Способ этот заключается в следующем: все детали задников и шпоры вырубаются или вырезаются таким же способом, как это делается теперь и из тех же материалов, за исключением второй толстой детали задника и шпоры, которые могут быть и без текстиля.

Затем на первую матерчатую деталь (она может быть в то же время соединена и с подкладкой) накладывается в плоском или другом удобном состоянии вторая толстая деталь, потом на вторую толстую деталь накладывается третья тонкая деталь, на третью тонкую деталь может быть также наложена и шпора.

Сложенные таким образом детали задника со шпорой или без таковой затем оформовываются посредством прессформы и гладилки, причем последняя служит для целей загибания и заглаживания выступающей из прессформы части задника. При оформовании задников можно последние приглаживать к стельке, для чего стелька накладывается на матрицу. В процессе приглаживания загибаемая часть задника будет склеиваться со стелькой.

Таким образом из сложенных не на колодке обычных деталей, путем оформовывания и заглаживания, можно получить:

1. Задник, состоящий из обычных деталей, причем некоторые детали могут быть как с текстилем, так и без такового. Количество деталей может быть больше и меньше в зависимости от обуви, а также в зависимости от прочности самих деталей или задника в целом.

2. Задник, как вышеописанный, но со шпорой, причем последняя может быть с текстилем и без него.

3. Задник двух описанных выше видов, но приглаженный (приклеенный) к стельке в процессе оформовывания, причем самая стелька может быть заранее сложена из нескольких деталей.

Изготовленные по новому способу задники как со стелькой, так и без таковой поступают на сборку галош в целом, где они уже в готовом виде надеваются на колодку и в дальнейшем галоши или резиновая обувь доделываются обычным способом.

Новый способ оформования задников не изменяет существующего процесса изготовления отдельных составных деталей задника. Эти отдельные детали соединяются не на колодке в развернутом плоском виде или в другом удобном виде без напряжения мускульной силы. Такое простое соединение отдельных деталей может быть легче и скорее механизировано, чем получение галоши в целом или в частях, с уже готовым задником из одного куска резиновой смеси. Оформовывать собранные задник из деталей и делать загибку его путем заглаживания также легче, чем прессовать или штамповать. Изготовленный по новому способу задник в процесс сборки галош существенных изменений не вносит, только лишь сокращает и упрощает самый процесс сборки и облегчает его. Оформовка задника улучшает качество изделий, стандартизирует их и уничтожает целый ряд видов брака. Наконец, оформованный по новому способу задник будет прочнее и дешевле всех других видов задников.

Способ изготовления галошных задников, отличающийся тем, что детали задника накладывают друг на друга а должном порядке не на колодке, отгибают край матерчатой детали и собранный таким образом задник подвергают прессованию одним из известных способов.