1
Изобретение касается получения композиций, наносимых на защищаемую поверхность в виде сухих порощков, в частности лакокрасочных материалов на основе эпоксидных смол.
Покрытия на основе порошкообразных эпоксидных смол находят все более широкое применение в различных областях техники. Существующие лорощко-вые эпоксидные композиции, содержащие эпоксидные диановые смолы и ангидрид, имеют существенный недостаток: они требуют длительного отверждения при температуре, превыщающей . Это обстоятельство ограничивает возможности применения порошковых эпоксидных композиций в таких отраслях промышленности как электронная, радиотехническая и другие, где высокотемпературный обогрев недопустим.
С целью получения композиции, стабильной при хранении не менее 6 месяцев и отверждающейся при температуре 120°С или выше, но непродолжительное время, предлагается композиция, содержащая эпоксидную диановую смолу с мол. вес. 1000-3000 (6и-100 вес. ч.), ангидридный отвердитель (8-40 вес. ч.) и катализатор отверждения - цеолит, обработанный амином (1-10 вес. ч.), причем количество амина составляет 5-20% от веса цеолита.
О
Размеры пор цеолита 10-13А. В композицию могут быть введены различные целевые добавки: наполнители, пигменты и др.
Ком|Цозицию готовят методом сплавления, сущность которого состоит в следующем.
Предварительно измельченную эпоксидную смолу загружают в обогреваемый смеситель, снабженный мещалкой с Z-образными лопастями; после расплавления смолы в нее вводят наполнитель, пигмент, поверхностно-активное вещество и отвердитель ангидридного типа, например метилтетрагидрофталевый ангидрид; одновременно с вводом отвердителя в систему добавляют каталитическое количество аминов на носителе, например диэтиламин, адсорбированный на цеолите. Смесь доводят до температуры, превышающей температуру текучести эпоксидной смолы, тщательно перемещивают. Готовую смесь измельчают на дробящих устройствах, фракционируют и наносят на защищаемую поверхность одним из известных методов.
0 Пример 1. Измельченную эпоксидную смолу Э-49 помещают в смеситель, снабженный мешалкой с Z-образными лопастями. Расплавленную смолу перемещивают при температуре 100-105°С. Весовые соотношения компонентов даны по отнощению к весу смолы. К расплаву добавляют 0,01 вес. ч. силиконового масла марки АФ-2К и перемещивают в течение 15 мин. Затем в смесь вводят 10 вес. ч. мелкораздробленного отвердителя - метил0 тетрагидрофталевого ангидрида. Перемещивание производят при 100-105°С в течение
45 мин для получения однородной массы. За 15 мин до конца смешения добавляют 2 вес. ч. катализатора процесса отверждения - цеолита, обработанного диэтиламином, количество которого составляет 15% от веса цеолита. Горячую смесь выгружают. Охлажденный сплав измельчают. Измельченную порошковую краску просеивают.
Для получения покрытий применяют порошки с дисперсностью 50-160 мк. Порошковую краску наносят методом псевдоожижения с наложением электрического лоля. Эпоксидную порошковую краску помещают в ванну, снабженную алюминиевыми электродами и пористой перегородкой, через которую подают воздух. Источником электрического поля служит генератор АФ-3. Для нанесения покрытия на металлические изделия различной формы изделия помещают в «кипящий порошок в ванну на специальном держателе в электрическом поле при напряжении 10-20 кв. Пластинки с нанесенной порошковой краской помещают в термостат и выдерживают при 120°С 4 и 6 час, при 150°С 2, 4 или 8 час, при 180°С 40 мин.
Пример 2. К расплаву, содержащему 100 вес. ч. эпоксидной смолы Э-49, 10 вес. ч. метилтетрагидрофталевогоангидрида,
0,01 вес. ч. силиконового масла марки АФ-2К, приготовленному как в -примере 1, добавляют 3 вес. ч. цеолита NaX, обработанного триэтиламином, количество которого составляет 12% от веса цеолита. Порошковую краску готовят как в примере 1, получают покрытие то же по примеру 1.
Пример 3. В двухшнековый смеситель непрерывного действия загружают 100 вес. ч. эпоксидной диановой смолы (мол. вес 2800), 0,1 вес. ч. кремнийорганической присадки, 5 вес. ч. железоокисного пигмента (красного), 5 вес. ч. двуокиси титана рутильной модификации, 10 вес. ч. метилтетрагидрофталевого аигидрида, 2 вес. ч. цеолита СаХ с сорбированным на «ем диэтиламином, количество которого составляет 15% от веса цеолита, 3 вес. ч. аэросила. Перемешивание в расплаве осуществляют при температуре 135-145°С. После выхода из смесителя горячий сплав охлаждают.
затем измельчают до частиц размером 50- 125 мкм. Порошковую краску наносят любым из электростатических методов. Сушку ведут в термостате при температуре 4-6 час, 150°С 2,4 час, 180° 20 мин.
Пример 4. В смеситель загружают 100 вес. ч. эпоксидной смолы (мол. вес 1000), 0,1 вес. ч. кремннйорганической присадки АФ-2К, 30 г фталевого ангидрида, 1 вес. ч. цеолита NaJ с диметилбензиламином, количество которого составляет 7% от веса цеолита. Нанесение краски и сушку проводят аналогично примеру 3.
Пример 5. В смеситель загружают 100 вес. ч. эпоксидной смолы (мол. вес 2800), 0,2 вес. ч. кремнийорганической присадки АФ-2К, 10 вес. ч. метилтетрагидрофталевого ангидрида, 4 вес. ч. цеолита СаХ с 10% диметиланилина, 2,0 вес. ч. окиси хрома, 1 вес. ч. аэросила. Приготовление порошковой композиции, нанесение краски и сушку проводят аиалогично примеру 3. Порошковые краски, приготовленные в примерах 1, 2 и 3, стабильны в течение не менее 6 месяцев. Механические свойства покрытий, следующие: Прочность к удару, кг-см
по У-1 (ГОСТ 47-65-69) 40-50 Эластичность по Эриксеиу, мм 7-10 Гибкость по шкале ШГ-1, мм 1- 5
предмет изобретения
Порошковая эпоксидная композиция для нанесения локрытий, содержащая эпоксидную диановую смолу смол. вес. 1000-3000 иангидридный отвердитель, отличающаяся тем, что, с целью снижения температуры и времени отверждения композиции, повышения ее стабильности при хранении и -физико-механических характеристик покрытия, в композицию
введен катализатор отверждения, представляющий собой цеолит, обработанный аминами, количество которых составляет 5-20% от веса цеолита, и все компоненты взяты в следующих соотношениях (в вес. ч.):
Смола60-100
Отвердитель8- 40
Катализатор1- 10
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
ЭПОКСИДНАЯ ПОРОШКОВАЯ КОМПОЗИЦИЯ | 1973 |
|
SU407935A1 |
Эпоксидная порошковая композиция | 1973 |
|
SU455984A1 |
Заливочная композиция | 1990 |
|
SU1775431A1 |
КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ ЭЛЕКТРОПРОВОДНОГО ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНОГО ПОКРЫТИЯ ДИЭЛЕКТРИЧЕСКОГО МАТЕРИАЛА | 2008 |
|
RU2398808C2 |
ЭПОКСИДНАЯ ЗАЛИВОЧНАЯ КОМПОЗИЦИЯ | 1992 |
|
RU2035485C1 |
КОМПАУНД И СПОСОБ ЕГО ПОЛУЧЕНИЯ | 2000 |
|
RU2194067C2 |
ЭПОКСИДНАЯ композицияЭ j:.j л ,,.--; ^ , . ^ ...|ПИ|:л]Ь.;'к;. 1 бИБЛИо; | 1971 |
|
SU298616A1 |
НОВЫЕ КАТАЛИЗАТОРЫ СО СТАБИЛИЗИРУЮЩИМ ЭФФЕКТОМ ДЛЯ ЭПОКСИДНЫХ КОМПОЗИЦИЙ | 2014 |
|
RU2559492C1 |
Герметизирующая порошковая композиция | 1984 |
|
SU1154297A1 |
КОМПОЗИТНЫЙ МАТЕРИАЛ С ДИЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ОСНОВОЙ И ЭЛЕКТРОПРОВОДНЫМ ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНЫМ ПОКРЫТИЕМ И ИЗДЕЛИЕ ИЗ НЕГО | 2008 |
|
RU2412970C2 |
Даты
1973-01-01—Публикация