СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФЕРРИТОВЫХ ПОРОШКОВ Советский патент 1973 года по МПК H01F1/11 B22F9/30 H01F1/36 

1

Известный способ получения ферритовых порошков заключается в распылении водной суспензии компонентов ферритового порошка при ее вагреве.

Предлатаемый способ отличается от известного тем, что, с целью повышения степени дисперсности и однородности порошков распылительной сушке подвергают объединенный водный раствор солей компонентов ферритового порошка с последующим их термическим разложением до образования окислов.

Способ осуществляют следующим образо.м.

Приготавливают объединенный водный раствор солей, легко разлагающихся при нагреве до окислов соответствующих компонентов ферритового (порошка в заданном соотнощении. Полученные растворы смешивают в определенной пропорции по объему. Объединенпый раствор солей представляет собой гомогенную спстему с молекулярным распределением соетавных компонентов. Этот раствор подвергают распылению в распылительной сушке с противотоком горячего, очищенного от механических загрязнений воздуха. При соприкосновении частичек тумана распыленного раствора с горячим воздухом происходит мгновенное испарение воды. При этом в пределах объема каждой малой частички распыленного материала выкристаллизовываются все компоненты в строго заданном соотнощении.

Размер частичек слгеси солей зависит от копцентрапип исходных растворов, степени распыления раствора и температуры газа-распылителя.

Получаемый порощок представляет собой высокодисперсныи и однородный материал.

Порошок смеси солей предварительно уплотняют, например прокатывают между валками, а затем подвергают тер.мическому разложению в печах. В результате термической обработки соли разлагаются до окислов и из готового ферритового порошка путем прессования и спекания получают необходимые феррптовые изделия.

Приводится технология изготовления магниймарганщевого феррита с прямоугольно петлей гистерезиса, содержащего 66,7 вес. % окиси железа, 16,6 вес. % окиси марганца и 16,7 вес. % окиси магния. В качестве исходных материалов используют сернокислые соли металлов-компонентов.

Рассчитанное количество солей растворяют в горячей воде. Сернокислое железо растворяют в воде, подкисленной серной кислотой. Растворы компонентов выдерживают в течение 12-lit час, фильтруют и производят отбор пробы 50-60 лл для химического ан ализа. По результата.м химического анализа проводят расчет объемов растворов, которые необходимо смешать для получения заданного

состава феррита. Рассчитанные объемы растворов компонентов сливают в одну емкость и тщательно перемешивают.

Сушку объединенного раствора осуществляют на распылительной сушилке при следующих режимах: температура воздуха ва входе в сушильную камеру 350-400°С; температура воздуха на выходе из сушильной камеры 140- 160°С; давление воздуха, поступающего в распылитель, 0,8-2,0/сг/Суи2; давление раствора, подаваемого в распылитель, 0,8-2,0 кгсм.

Высушенную солевую шихту подвергают уплотнению прокаткой для получения заданной пористости, что позволяет при дальнейшей термической обработке удалить сернистые газы из всего объема щихты. Уплотненная шихта подвергается термическому разложению по следующему режиму: нагрев до температуры выдержки в течение 8-10 час; температура термического разложения 1100±10°С; выдержка при этой температуре в течение 10-12 час; охлаждение щихты вместе с печью; выгрузка из печи при тем1пературе не выше 200°С. Пол ученную смесь окислов компонентов прессуют и спекают, причем температуру спекания выбирают в пределах 1275-1295°С.

Процент выхода годных сердечников составляет 50-80%. В результате исследований полученных ферритов установлено значительное уменьшение разброса магнитных свойств сердечников на всех партиях по сравнению с ферритами, полученными по известной технологии.

Предмет изобретения

1.Способ получения ферритовых порошков распылительной сушкой исходного материала,

отличающийся тем, что, с целью повышения степени дисперсности и однородности порошков, распылительной сущке подвергают объединенный водный раствор солей компонентов ферритового порощка с последующим их термическим разложением до образования окислов.

2.Способ по п. 1, отличающийся тем, что, с целью получения порощка ферритов с прямоугольной петлей гистерезиса, сущку раствора осуществляют струей воздуха, нагретого на входе в зону распыления до 350-400°С, а на выходе - до 140-170°С и при подаче газа и раствора под давлением 0,8-2,0 кг/см, а

тер1миче€кое разложение проводят лри 1090- 1ШО°С. Приоритет по п. 2 исчислять с 20.IV.1970.