Способ разливки силикокальция Советский патент 1975 года по МПК B22D1/00 

H;i)6j)CTciiiio отпосится к производству черных металлов, в частпости к производству ферросплавов. В настоящее время силвкокальций, получаемый углетермическим процессом из кварцита и извести с содержанием 23-32% кальция, 1-3% алюминия, 62- 78% кремния, 3-8% железа, разливают через футерованный шамотом с -песчаной засыпкой приемник, установленный на тележке.

Сплав, как более легкий, стекает через посок приемника на заправленный песком чугуппый поддон, а известково-силикатный шлак, содержаш,ий карбиды кремпия и кальция, как более тяжелый, остается в углублении промежуточного приемника.

Известный способ разливки силикокальция имеет ряд недостатков:

а)с.титок загрязнен шлаком и /песком;

б)в приемнике остается около 3-5% выпуш,енпого из печи сплава;

в)за грязненность сплава карбидом кремния не обеспечивает содержанпя углерода в металле менее 0,5%;

г)пригары песка и шлаковые включения уменьшают выход тодного при чистке сплана п не ПОЗВОЛЯЮТ механизировать его упаковку.

Цель изобретения - улучшенпе качества слитков силикокальция, повышение выхода годного п снижение содержания примесей.

2

Но предлагаемому способу силикокальций разливают через размещенный на днище ковша буферный слой кварцита в 150-200 мм крупностью 5-40 мм и слой в 50-100 мм смеси извести с кварцитом крупностью 0,05- 0,1 мм, взятыми в соотношении 1 : (1-1,2), причем разливку производят после 10-15 мин выдерл кп металла в ковше при поддерживании его температуры в пределах 2000-2100°С.

Из печи, выплавляющей силикокальций с содержанием 23-32% Са, 1-3% А1, 3-8% Fe, до 1,0% С, остальное (Кремний, выпускают сплав совместно со шлаком в футерованный ковщ и содержащийся на дне буферный слой из кварцита и смеси извести с кварцитом. Металл выдерживают в ковше в течение 10-15 мин при температуре 2000- 2100°С. Такая продолжительность выдержки металла без потерь намораживанием обусловлена соотношением высоты ковша к его диаметру, близким « 1.

В процессе выдержки силикокальция в ковще вследствие разности плотностей происходит осаждение тугоплавкого щлака, обогащенного карбидом кремния. При этом содержание углерода в силикокальцип снижается до 0,2-0,5%.

Осевший на дно ковша карбид а ремния взаимодействует с тонкомолотой засыпкой из извести и .кварцита, разлагается и образует

3

легкоплавкий шлак системы СаО-л, SiOj с температурой плавления 1400-1500°С,

Крупная засыпка кварцита пропитывается жидким шлаком и -предотвращает тем самым намораживание его на футеровку ковша. После разливки сплава в чугунные изложницы засыпка из кварцита ие спекается, сохраняет свою сыпучесть и лепко удаляется из когипа при опрокидывании.

Разлитый таким образом силикокальций не имеет шлаковых включений, содержание углерода не превышает 0,5%, железа 6%. Потери металла сокращаются на 2-5%.

Пример. промышленной печн мощностью 15 Мва в ковш с графитироваиной футеровкой диаметром 1280 мм и высотой 1420 мм с засыпкой кварцита крупностью 5-40 мм на высоту :200 мм и дополнительным слоем смеси извести и кварцита «рупностью 0,05-0,10 мм в количестве 60 и 70 кг соответственно выпустили 1780 кг силикокальция с содержанием 31,71% Са, 5,43% Fe, 1,12% А1, 0,83% С, остальное кремний вместе со шлаком.

Расплав с температурой 2090°С выдержали

4

в Konnie io Л1ИН: после чего силикокмльиип разлили в чугунные изложницы. Коящ после разливки легко очищался от рыхлого киарщ: та и остатков шлака. Анализ лнлака и баланс кальция показали сокращение иотерь металла при выпуске и разлпва е на 2-5% по сравнению с известиыми сиособами разливки.

Разлитый силикокальций не и-мел шлаковых включений и содержал 0,37% углерода.

Предмет изобретения

Способ разливки силикокальция, включающий выпуск металла, обработку в ковше и разливку в изложницы, отличающийся тем, что, с целью повыщеиия выхода годного и снижения содержаиия примесей, силикокальций разливают через размещепный иа днище ковша буферный слой кварцита в 150-200 мм крупностью 5-40 мм и слой в 50-100 мм смеси извести с кварцитом крупностью 0,05-0,1 мм, взятыми в соотношении 1 : (1 -1,2), причем разливку производят после 10-15 мин выдерл ки металла в ковше ири поддерживании его температуры в пределах 2000-2100°С.