Способ получения хромомарганцевой нержавеющей стали Советский патент 1976 года по МПК C21C5/52 

ляется в дуговой сталеплавильной печи. По расплавлении осуществляют короткую (2-

3МИН) продувку кислородом до содержания углерода в расплаве 0,15-0,18%. Более длительную продувку кислородом до меньших значений содержания углерода проводить нерационально, та.к как это приводит к значительным невозвратным потерям марганца. Далее полупродукт сливают в рафинировочный агрегат, представляющий собой КОВш, оборудованный устройством для продувки через доБные пористые огнеупорные элементы футеровки.

Продувку проводят азотокислородной смесью при давлении 3-4 атм и расходе 1,0-

на 0,1% углерода до получения марочного содержания углерода. Указанный расход определяют опытным путем. Значения, меньшие 1,0 , не обеспечивают активного обезуглероживания, а при значениях более 4 металл выбрасывается из рафинировочного агрегата. За 20-30 мин иродувки азотокислородной смесью содержание углерода снижается до 0,05-0,08%, угар марганца не превышает 1,5% (абс), содержание хрома остается неизмен«ым. Процесс продувки завершается 3-4-минутной продувкой азотом с целью дегазации и удаления неметаллических включений. В процессе продувки азотом осуществляют корректирование по химсоставу и раскисление расплава.

Пример 1. Плавку проводят в лабораторной индукционной печи емкостью 40 кг, оборудованной устройством для продувки снизу. Выплавляют сталь типа Х14АГ15. Шихта состоит из малоуглеродистых железистых отходов, углеродистого и низкоуглеродистого феррохрома и среднеуглеродистого ферромарга.нца. Химсостав расплава следующий (в %): 0,40-0,45 углерода; 14,8-.15 хрома; 15,8- 16,1 марганца; 0,03-0,04 азота. При расплавлении получают (в %): углерода 0,040; хрома 14,8; марганца 15,9.

После расплавления проводят трехминутную продувку кислородом до 0,17% углерода в металле для подготовки расплава к последующему обезуглероживанию. Дальнейшую продувку осуществляют азотокислородной смесью (воздухом), осушенной и очищенной от масла через пористую пробку в днище

тигля. Продувку воздухом ведут в течение 21 .мин при давлении 3,5 атм и расходе 30- 35 л/мин, затем в течение 3 мин - продувку чистым азотом при давлении 3,3 атм и расходе 10 л/мин.

В результате эксперимента получают в готовом металле (в %): углерода 0,45; хрома 14,76; марганца 14,56; азота 0,22.

Пример 2. Шихта состоит из малоуглеродистых железистых отходов, углеродистого и низкоуглеродистого феррохрома и среднеуглеродистого ферромарганца. Химсостав расплава следующий (в %): 0,25-0,30 С; 14,6-14,8 Сг; 15,5-15,8 Мп; 0,025-0,03 N. При расплавлении получают (в %): С 0,26; Сг 14,7; Мп 15,6.

Далее осуществляют двухминутную продувку кислородом до содержания углерода 0,18% и последующую продувку азотокислородной смесью. Продувку азотокислородной смесью ведут 18 мин при давлении смеси 4 атм и расходе 25-28 л/мин.

В результате в готовом металле получают (в %): С 0,04; Сг 14,6; Мп 14,49; N 0,21.

Всего было проведено 16 опытных плавок на лабораторной индукционной печи. При одновременных процессах обезуглероживания (с 0,22-0,18% углерода до 0,10--0,04% углерода) и стабильного азотирования (с 0,03- 0,045% азота до 0,18-0,25% азота) содержание хрома остается практически неизменным, а уменьшение содержания марганца не превышает 1,5%.

Формула изобретения

Способ получения хромомарганцевой нержавеющей стали, заключающийся в расплавлении шихты, последующей продувке расплава кислородом и рафинировании металла в ковше, отличающийся тем, что, с целью снижения угара марганца и сокращения расхода металлического марганца при ведении плавки на отходах хромомарганцевых сплавов, продувку кислородом ведут до содержания углерода в расплаве 0,15-0,18% и после слива металла в ковш его продувают азотокислО|родной смесью в количестве 1,0-4 на 0,1% углерода в металле до получения марочного содержания углерода.