Способ прокалки керамических форм Советский патент 1977 года по МПК B22C9/04 B22C9/12 

Изобретение относится к области литейного производства, а именно к получению керамических форм по выплавляемым моделям.

Известен способ прокалки керамических форм в окислительной атмосфере, при котором для обеспечения хорошей газопроницаемости и заполняемости форм их необходимо прокалить до 950°С. Однако высокая температура прокалки вызывает структурные изменения материала формы, в результате чего снижается ее прочность 1.

Наиболее близким к описываемому способу по технической сущности и достигаемому эффекту является способ прокалки керамических форм путем нагрева их в вакууме до температуры возгонки органических составляющих 2.

Прокалка в вакууме позволяет снизить температуру возгонки и кииеиия оргаиических составляющих, а следовательно, и температуру нагрева форм до 400-600°С. Педостатком известного способа является конденсация продуктов возгонки и осаждение их на стенках печи, на внутренних и наружных поверхкостях керамических форм ,и на оборудовании вакуумной системы. Это приводит к загрязнению масла вакуумного насоса, образованию взрывоопасной среды и ухудшению качества литья. Цикл прокалки по известному способу довольно продолжителен из-за того, что формы после выплавления модельного состав. помещают в холодную вакуумную печь, згтем их вакуумируют и иагревают до 400- 600°С.

С целью устранения взрывоопасной среды, предотвращения осаждения на стенках форм и печи продуктов возгонки и повыщения срока службы вакуумного оборудования перед вакуумированисм керамические формы нагревают в окислительной атмосфере с одновременным созданием разрежения, обесиечивающего прокачку окислительного газа п удаление продуктов возгонки.

Снособ осуществляется следующим образом.

Керамические формы после выплавления моделей помещают в вакуумную печь, которая имеет темиературу 300°С. Затем печь нагревают от 300 до 600°С со скоростью 15°С/мин. Одновременно с нагревом печи в иее подают воздух, температура которого равна температуре печи. В то время включают вентилятор, отсасывающий продукты сгорания оргаиических веществ. По достижении температуры 600°С прекращают подачу нагретого воздуха и откачку Иродуктсв сгорания, после чего создают вакуум в печи (5- 100 мм рт. ст.) и поддерживают температуру . При таком режиме осуществляют выдержку до стабилизации давления в иечи, т.е. до окончания процесса прокалки.

В результате исследований, проведенных на макетном образце установки црокалки и формовки УПФФ-201, установлены оптимальные параметры прокалки, которые приведены в таблице; пр.и этом изготавливались образцы из керамики следующего соста-ва: Этилсиликат 401500 мл

Эфироальдегидная фракция3000 мл

Вода280 мл

Соляная кислота12 мл (Серная

кислота 4,4 мл)

Маршалит12 кг

Полученная огнеупорная Суспензия по вязкости для первого слоя керамики составляла 75-80 с, для последующих слоев 45-50 с. Керамика изготовлялась 4-5-слойной.

Таблица