Способ получения гипсового вязущего в автоклаве Советский патент 1977 года по МПК C04B11/02 

1

Изобретение относится к промышленности строительных материалов и может быть исиользовано на гипсовых заводах при получении высокопрочного гипса из природного камня и гипсосодержащих отходов промышленности.

Известен способ получения высокопрочного гипса путем совмещения процессов дегидратации двугидрата Са SO4 2 Н2О до а-полугидрата (CaSO4 0,5 Н2О) и сушки в одном агрегате, включающий в себя следующие операции: обработку насыщенным водяным паром при избыточном давлении 1-6 ати, сброс давления до барометрического и последующую сушку, осуществляемую обогревом через стенку, а также путем продувки перегретого пара или горячего воздуха 1.

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту является способ получения гипсового вяжущего, предусматривающий обработку в одном аппарате насыщенным водяным паром, сушку продувкой перегретым паром и подсушку горячим воздухом 2.

Однако при известных способах процесс сброса давления в автоклаве до барометрического неизбежно приводит к снижению температуры материала ниже 90°С и выпадению конденсата на поверхность кусков, вследствие чего имеет место образование «вторичцого

двугидрата CaS04 2 Н20, приводящего к ухудшению качества готового продукта. Количество образующегося двугидрата неуправляемо.

При использовании известных способов имеет место также зиачительпая неравномерность условий нагрева и обезвоживания материала в объеме автоклава. Температура теплоносителя на входе в автоклав 150°С, па выходе - 110°С. Таким образом, продукт, получаемый но известным способам, характеризуется значительной неоднородностью модификационного состава и непостоянством свойств вяжущего (сроки схватывания, объемное расширение, водопотребность). Общая продоллчительность технологического цикла с применением известных способов составляет около 12 ч, в том числе; подъем давления 30 - 50 мни, обработка насыщенным паром

6,5 ч, сушка 4,5 - 5ч.

Цель изобретения - повышение качества получаемого продукта, т. е. повышение модификациопной однородности и стабилизации прочности.

Достигается это тем, что продувку производят сухим теплоносителем с температурой 110-120°С при давлении 2-8 ати до полного замещения им насыщенного пара, а окончательную подсушку осуществляют циклически: вакуумирование до остаточного дав