Способ производства окатышей Советский патент 1978 года по МПК C22B1/14 

220 мм и высотой 400 мм установлен колпак 1 с патрубками для отвода отработапных газов. На решетку 2 засыпают слой 3 Постели из готовых обожженных окатышей высотой 100 мм и на него слой 4 сырых окатышей высотой 300 мм. Нижний обогрев проводят п-родувкой вентилятором 5 воздуха, проходяш.его через электро-подог.реватель 6. Верхний обогрев осуществляют горном 7. По окончании сушкн убпрают колпак 1, закрывают задвижку 8, 011ключают электролодогреватель 6 и вентилятор 5. Открытием задвижки 9 подключают чашу к вакуумной системе и начинают обжиг, нарашивая тем тературу в горне 7 (после сушки производят разбор слоя окатышей по горизонтали).

Способ осуш,ествляется следуюшим образом.

Готовые окатыши укладывают на обжиговую машину и осуществляют сушку окатышей при одновременной 1подаче тепла в верх и низ слоя, лодогрев, обжиг и охлаждение окатышей. При этом теплоноситель, подаваемый продувом снизу вверх, имеет температуру 300-400° С и давление до 1500 мм вод. ст., а температура верхнего обогрева на уровне верхнего слоя может быть постоянной в пределах 300-400°С или изменяться от 150-250° С в начале сушки до 500-700° С в конце зоны сушки.

Скорость подачи тепла в слой лимитируется термической прочностью сырых окатышей и зависит от температуры и давления теплоносителя, а также от высоты слоя п начальной влажности сырых окатышей. Опыты показывают, что в зависимости от различных условий эта величина колеблется в пределах от 1,5x10 до 2,5x10 ккал. Превышение этих пределов вызыщает разрушение сырых окатышей.

Температура в верхнем слое и давление под колосниковой рен1еткой, обеспечивающие максимальную скорость сушки сырых окатышей при сохранении их целостности, зависят от среднего диаметра окатышей, их начальной влажности, высоты слоя и физико-химических свойств сырья, поступающего на окомкование, п находятся соответственно в пределах 300-400° С и 1200-1500 мм вод. ст.

В том случае, когда в качестве верхнего нагрева используется горячий воздух или газовые горелки, скорость подачи теплопосителя в верх слоя должна быть равна скорости теплоносителя, выходящего из слоя, при котором давление над слоем не превышает 100 мм вод. ст. При превышении этой величины нарушаются безопасные условия сушки (обычно в промышленных условиях эта величина составляет 5-20 мм). В качестве других источников верхнего обогрева могут использоваться электрические, индукционные или другие источники, излучающие тепловую энергию, нредставлятощие собой экраны, о которые ударяются выходящие из слоя газы и, нагреваясь, производят ту же работу по отнятию влаги из окатышей, что при использовании горячего воздуха или газовых горелок.

Реззльтаты исследований известного (продув теплоносителя с температурой 350°С снизу вверх, затем просос сверху вниз) и предлагаемого (одновременная подача тепла в верх и низ слоя; I вариант - температура верхнего обогрева 300-400° С, продуваемого теплоносителя 350° С; II вармант - температура верхнего обогрева изменяется от 150-250° С до 500-700° С, продуваемого теплоносителя - 350° С) способов приведены в таблице.

Приведенные в таблице результаты убедительно свидетельствуют об эффективности предлагаемого способа.

Экономический эффект складывается не только из фактора сокращения времени сушки на 30% и улучшения прочности обожженных окатышей, но и увеличения

газопроницаемости слОя за счет сохранения его структуры. Газопроницаемость увечивается на , чему способствует отсутствие переувлажнения верха слоя окатышей, а следовательно, и их разрушения. Только увеличение газопроницаемости слоя повышает производительность минимум на 5-7%.

Формула изобретения

газов давление газов. выходяш,их из слоя, II давление газов, подаваемых в верх слоя, равны.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1. Бережной Н. Н. и др. Окомко1ваиие тонкоизмельченньтх концентратов железных руд. М., «Недра, 1971, с. 41.