Способ изготовления элементов фильтров Советский патент 1979 года по МПК B01D39/00 

При повышенном давлении в камере 6 (наиример, за счет подвода сжатого воздуха) жидкая смола 7 поднимается по трубке 8, заполняет внутреннюю полость 9 элемента и в зависимости от подведенного давления и времени выдержки проникает на определенную глубину в тело элемента 1. Так, например, для получения коркового слоя в элементах из древесной муки толщиной 5 мм при избыточном давлении 0,1 кг/см2 минимальное время выдержки при условной вязкости 20 градусов составляет 3 с, при большом давлении это время сокраш,ается.

Чтобы получить достаточно прочный корковый слой, необходимое количество бакелитового лака должно составлять не менее 50 Вес. % от массы пропитываемого слоя. В случае применения для пропитки термореактивных смол пропитанный слой элемента нагревается, например, до температуры 170°С и выдерживается в нагретом состоянии не менее 15 мин.

Таким образом, предлагаемым способом можно получать прочный и пористый слой, по своей работоспособности не уступаюш;ий отдельно выполненному стальному каркасу.

Формула изобретения

1. Способ изготовления элементов фильтров скреплением зернистых или волокнистых материалов в требуемую форму, отличаюш,ийся тем, что, с целью получения прочных элементов без применения в них металлических каркасов, в теле элемента образуют твердый и пористый корковый

слой, выполняющий роль каркаса, для чего часть фильтрующего материала предварительно выполненного бескаркасного элемента с поверхности, где должен быть каркас, пропитывают на глубину 1,5-8 мм жидкими смолами, например бакелитовым лаком, с условной вязкостью 15-50 градусов в количестве не менее 50 вес. % от веса пропитываемого материала с последующим отверждением смолы в пропитанном слое.

2. Способ по п. 1, .отличающийся тем, что, с целью сокращения технологического цикла получения коркового слоя, пропитку элемента смолой производят при избыточном давлении не менее 0,1 кг/см а

ускоренное отверждение смолы осуществляют путем нагрева элемента с поверхности, по которой производилась его пропитка.

Фиг. 2