Сырьевая смесь для получения керамзита Советский патент 1980 года по МПК C04B31/02 C04B31/20 

Изобретение относится к гфомышлённостй строительнък материалов, в частности к составу сырьевой смеси для получения заполнителя бетона-керамзита. Наиболее близкой к изобретению является сырьевая смесь для получения керамзита, вклю чающая, вес.%: глинистое сырье 30-70, тугоплавкая зола 30-70 и фторид одного из следующих материалов : Са , А1 1-3,5% - сверх 100% 1. Керамзит, полученный из зтой массы, представляет собой хорощо вспученный с объемным весом 0,45-0,92 г/см. Недостатком данного состава является то, что при производстве керамзита применяются сильно токсичные и дорогостоящие фториды, отрицательно, влияющие на биосферу и на длительность службы оборудования и вызьшающие одновременно значительное повьшение стримос ти керамзитовой смеси. Кроме того, при высоком содержании тугоплавкой золы в количестве 70 вес.% Кб; рамзит имеет сравнительно высокий объемньш вес - верхний предел по объему достигает 0,9 г/см. Цель изобретения - снижение стоимости и токсичности смеси, а также обеспечение прочности на сжатие 28-53 кг/см при объемном весе керамзита 0,45-0,65 г/см Достигается это тем, что сырьевая смесь для получения керамзита, включающая глинистое сырье и тугоплавкую золу, содержит глинистое сырье с содержанием кварца 60-69% при следующем соотношении компонентов, вес.%: глинистое сырье с содержанием кварца , 60-69% 75-90; туготавкая зола 10-25., Повьпиенное количество стеклообразного S102 способствует снижению о&ьемной массы заполнителя вследствие расширения интервала пиропластического состояния гракулята. ОднЬвременно, являясь цементирующим компонентом текстуры, аморфно-стекловидной фазой SjOj повышает механическую прочность заполнителя на сжатие. Уменьшение количества тугоплавкой золы, приводящее к снижению количества AljOa способствуя кристаллизационной активности. не влияет отрицательно на температуроустойчивость материала, так как уменьшение AljOs компенсируется повышенным содержанием 8102. В результате температуроустойчивость Гфедлагаемь1х заполнителей по сравнению -т(«- фгйда:и;и6нН61М видом керамзита повьтшается на 100-200°С; П р и м е р. Глину из глинозапасника подают го бегунам в Тлйномешалку, а затем в вальцы, где перемешивают с золой. Готовая глинозольная масса поступает в формующий пресс, откуда полученные гранулы требуемого фракционного состава транспортируют в супшл ный барабан. Температура сушки - 200-500°С Вспучивание гранул производится во вращающейся печи длиной 45 м, диа метром 2,5 м. Производи тельность печи 8 . Гранулы подают в печь при температуре 700°С. Температурный интервал вспучивания располагается в предел с 1140-1180°С. Подъем температур с 700° С до 1180° С производится в течение 45 мин. Охлаждают гранулы в метал лических холодильшясах. Для гфйготовленйя смеси используют глины например, Носирского месторождения (rCCJP) и золы Руставской ТЭЦ (ГССР), химические составы которых приведены в табл.1. В табл. 2 даны конкретные примеры смесей и свойства полученного керамзита. Как видно из таблицы, верхний предел объёмной массы предложенного заполнителя плл. SiOj AljOa FejOa CaO MgO SOj Глина Йосйрского 5,22 62,95 19,40 месторождения

Зола Руставской

10,41 51,38 35,55 ТЭЦ Содержание окислов, вес.

5,80 3,50 1Д1 0,76 1,84 Т а б л и ц а 2 по сравнению с известным снижается на 25-28%, тогда как прочность при сжатии его пребосходит показатели, свойствентаге для керамзита группы А на 30-40%. Кроме того, из состава сырьевой смеси исключены токсичные и доро4-остоящие фториды. Расчет технико-экономической эффективности показал следующее: золы как Руставской, так и Ткварчельской ТЭП в настоящее время не находят практического применения, вызьшают сильное загрязнение окружающей среды Их применение решает вопрос защиты окружающей среды, ив требует дополнительных переработок. Кроме того, стоимость зрлы во всех случаях на 50-70% меньше, чем любой из известных видов глин. К положительной стороне смесей с добавкой золы должно быть также отнесено то обстоятельство, что она резко интенсифицирует 15)оцесс сушки глинистых гранул, благодаря содержанию зтля способствует бурному проведению процесса вспенивания. Именно данное обстоятельство является причиной того, что гра1Г5гаы получаются более чем на 20% легкие, по сравнению с керамзитом группы А. Общая экономическая эффективность от внедрения предлагаемой смеси при условии вьшуска 150-200 тыс.м заполнителя в год должна превысить 500-550 тыс.руб. t.- . Таблица ВгО 8,17 0,58 1,21 1.06 2,21

Формула изобретения

Сырьевая смесь дпя получения керамзита, включающая глинистое сырье и тугоплавкую золу, отличающаяся тем, что, с целью снижения стоимости и токсичности смеси керамзита, а также обеспечения прочносп на сжатие 28-53 кг/см при объемном весе 0,45-0,65 г/см, она содержит глинистое сырье

с содержанием 1фарца 60-69% при следующем соотношении компонентов, вес.%:

Глинистое сырье с содержа1шем

кварца 60-69%75 - 90

Тугоплавкая зола10-25

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 341777, кл. С 04 В 31/02, 1971.