- 1
Изобретение относится к способаг, .прокаливания углеродистых веществ, применяемых в качестве наполнителей анодной массы алюминиевых электро- 5 лизеров, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промьпйленности, а также в цветной металлургииi
Известен способ прокаливания tO нефтяного кокса в многоступенчатых противоточных аппаратах с пневдрожиженным слоем 1 .
Нижняя ступень аппарата служит топкой для сжигания части кокса в с токе воздуха, а в верхних ступенях регенерируется тепло отходящих дымовых газов.
Недостатком такого способа является низкий выход готового продук- 20 та, составляющий в случае применения трехступенчатого аппарата 60-71%. Увеличение числа ступеней более 3 с целью повышения выхода готового продукта связано с конструктивными 25 осложнениями.
Наиболее близким к предлагаемому является -способ прокаливания нефтяного кокса, включающий сушку сырого измельченного кокса, предварительный
нагрев высушенного кокса в восходящем потоке дымовых газов до 320°С и на второй стадии- до 1100-1250°С в псевдоожиженном слое горячими дымовыми газами, получаемыми путем сжигания выделяющихся из кокса.летучих веществ р .
Недостатком известного способа является низкий выход t-OToaoro Продукта (прокаленного кокса) вследствие большого угара кокса от вторичных реакций взаимодействия двуокиси углерода и водяного пара с углеродом кокса в псевдоожиженном слое.
Цель изобретения - увеличение выхода прокаленного кокса.
Указанная цель достигается тем, что предложенный способ включает сушку сырого измельченного кокса предварительный нагрев высушенного кокса до 400-700С в восходящем по токе дымовых газов и последующий нйгрев до 1100-1250°С в псевдоожиженном слое дымовыми газами.
Отличие предложенного спосо,ба заключается в том, что предварительный нагрев ведут до 400-700 0.
Предварительный нагрев кокса на каждые 100°С позволяет уменьшить
расход теплоносителя (дымовых газов воздуха) на псевдоожйжёние примерно на 0,05 Кг/кг Кокса и соответственно снижает потери готового продукта от угара на 1%.
Низший предел температур предварительного нагрева ограничивается температурой начала воспламенения нефтяного кокса и температурой начала выделения летучих веществ, верхний предел 700°С - усилением роли вторичных реакций на первой ступени .
.На чертеже представлена схема установки для осуществления предложёйнбго способа.
Установка содержит сырой кокс с влажностью 3 мас.% и более, транспортер 2, сушилку 3, горячие дымовые газы 4, холодные дымовые газы и IBOдяной пар 5, напорный стояк б, горячий газ 7; содержащий кислород и имеющий температуру - 400-700°С, пневмотранспортная линия 8; прокалочный аппарат с псевдоожиженным слоем кокса 9; воздух для сжигания летучих веществ 10 и 11; воздухораспределитель 12; отработанные дымовые газы 13; црокаленный кокс на охлаждение 14,
Исходный кокс 1 с размерами частиц 0-25 мм ленточным транспортером 2 подают непрерывно в сушилку 3, где происходит нагрев кокса до 150200 С дымовыми газами 4 в псевдоожиженном слоё. Объемная скорость подачй кокса в пределах 1,3-2 ч преимущественно 1,5-1,6 ч . Холодные дымовые газы и водяные пары 5, образовавшиеся при сушке кокса, выводят из сушилки н сбрасывают в атмосферу.
Высушенный кокс по напорному стояку 6 непрерывно опускается под действие м силы тяжести в пневмотранспортную линию 8, по которой его транспортируют потоком горячего газа 7, содержащего кислород, в прокалочный
.Т. Режим предварительного нагрева
Конечная температура кокса, °С,
Температура теплоносителя (воздух + дымовые газы в соотношении 1:1).
аппарат 9. В процессе транспортирЪ. вания кокса происходит разогрев последнего за счёт сжигания выделяющихся летучих веществ и тонкой пыли. Степень разогрева кокса в пнёвмо5 транспортной линии можно регулировать расходом, температурой и содержанием кислорода в газе 7.
В прокалочном аппарате 9 коксовые частицы непрерывно нагревают в
Q режиме псевдоожижения до конечной температуры за счет сжигания летучих веществ, выделяющихся из кокса в пневмотранспортной линии 8 и в аппарате 9. С этой целью предусмотрена подача воздуха 10-11 в надслоевое
пространство и непосредственно в псевдоожиженный слой аппарата 9.
Отработанные дымовые газы 13 выводят из аппарата 9 сверху, а прокаленный кокс 14 сбоку.
Пример. Для прокаливания бе рут нефтяной кокс следующего качества: размер частиц 0-25 мм, зол;б ность 0,43 мас.%, влажность 8,0 мас.%, 5 выход летучих веществ 10,7 мас.%, истинная плотность 1,41 г/см.
Сушку кокса производят непрерывно в псевдоожиженном слое при 150° С и атмосферном давлении с объемной 0 скоростью подачи сырья 1,5-1,8 ч. Удельный расход теплоносителя (отходящих дымовых газов) 0,7-0,9 кг/кг кокса, линейная скорость газа в надслоевом пространстве 0,255 0,35 м/сек, время пребывания кокса в сушилке 20-30 мин. Предварительный нагрев высушенного кокса ведут в режиме пневмотранспорта в восходящем потоке дымовых газов и нагрев до конечной температуры прокалки в псевдоожиженном слое дымовыми газами.
В таблице представлены режимные параметры процесса прокаливания и данные по выходу прокаленного коксами
400 600
700 .
350
600
600 600
5747814f
Л Режим прокаливания в псевдоозкиженном слое
Температура,
Расход воздуха, кг/ч в слой кокса над слоем кокса
Линейная скорость газа, м/сек
1200
1200 1200 1220
25 24
20 170 140 160
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| СПОСОБ ПРОКАЛКИ НЕФТЯНОГО КОКСА | 2011 |
|
RU2492211C1 |
| СПОСОБ НАГРЕВА УГЛЕРОДИСТЫХ МАТЕРИАЛОВ | 1973 |
|
SU403712A1 |
| Способ прокаливания нефтяного кокса | 1982 |
|
SU1130589A1 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА (ВАРИАНТЫ) | 2013 |
|
RU2547195C1 |
| АППАРАТ ДЛЯ ПРОКАЛИВАНИЯ И ОБЕССЕРИВАПИЯ МЕЛОЧИ НЕФТЯНЫХ КОКСОВ В «КИПЯЩЕМ» СЛОЕ | 1970 |
|
SU276009A1 |
| СПОСОБ ОБЛАГОРАЖИВАНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА И ГАЗОВЫЙ ХОЛОДИЛЬНИК ДЛЯ ОХЛАЖДЕНИЯ КОКСА | 2013 |
|
RU2548088C2 |
| Способ совместного получения цементного клинкера и сернистого газа | 2018 |
|
RU2686759C1 |
| Способ каталитического крекинга нефтяного сырья | 1975 |
|
SU620214A3 |
| СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОКСА | 2013 |
|
RU2553116C1 |
| Способ термообработки углеродсодержащих материалов | 1988 |
|
SU1581691A1 |
Выход прокаленного кокса, % от сухой массы
Получаег лй прокаленный кокс охлаждают циркулирующим инертным газом (12% COj, 2% СО, 3% С, остальное - азот) в псевдоожиженном слое. Кратность циркуляции газа 2,5 кг/кг кокса. Время пребывания кокса в зон охлг1ждения 40 мин.
Температура инертного газа, С: на входе в холодильник 70, на выходе из холодильника 400.
Температура кокса, С: на входе в холодильник 1100-1200, на выходе из холодильника 250-350. Доохлаждение кокса в бункере с водяной рубашкой до 100-110С. Полученный кокс характеризуется следующими показателями качества: . Истинная плотность, ,00-2,003
Удельное электросопротивление, оМММ/м 600 Зольность, мас.% 0,5 Гранулометрический , состав,, мас.%
0-1,о мм 30,0 более 10,0 6,0
76 80
79
74
/э
Из приведенных примеров видно, что преложенный способ позволяет увеличить выход готового продукта на 2-6 мас.%.
0
К преимуществу предложенного способа следует отнести возможность создания высокопроизводительных агрегатов (25-50 т/ч). .
Формула изобретения ; Способ прокаливания нефтяного кок5са, включающий сушку сырого измельченного кокса, предварительный нагрев высушенного кокса в восходящем потоке да1мовых и последующий нагрев до 1100-1250 С в псевдоожиженном слое ды0мовыми газами, отличающийс я тем, что, с целью увеличения выхода прокаленного кокса, предварительный нагрев ведут до 400-700с.
Источники информации,
5 принятые во внимание при экспертизе
0
кл. С 10 В 49/06 (201-25), опублик. 09.07.74 (прототип).
«
