Способ получения композицийНА OCHOBE пОлиэТилЕНА Советский патент 1981 года по МПК C08J3/20 C08L23/06 

. ,f

I Кзобрефение относится к полимерГиым ксшнозициям, йспользуемьм для иэгоФаз яемия пленок пршленяемых в ра гр@ииеводетвв замнщенного грунта. акйе должны обладать сяедаую.щи«й с о ствами : бить прозрачными }&я света и непрозрачными дяя Ш-дучей С т.е. сохранять тепло внутри теялицы в ноч«ые часы), атмосф€ Е оетойкш«1н. и гидрофильными.

,. получеиш1 е йа основе го|«ю ияй сопопимерое этилеиа, под j ftcTs HeM афмосф шгх условий раз $ $шш9фся в течение 3-5 мес. Для про ЯЕвйия срока, сяужбы пленок в ком поэшшю вводят свет ост аби ЛИЗ агоры: 11роизводные 5бкзофенона и бензотриазаяа// салицилаты и др. Под действием атмосферных условий изменяются многие свойства полимерных материалов - механические ( разрушающее напряжение при растяжении и относительное удлинение при разрыве), диэлектрические, .появляются хрупкость и вyтнocть,

Известны способы получения светостабилизированной полимерной композиции, используемой для изготовления теплоудержива1Егщих сельскохозяйствен ньос пленок. Они предусматривают

одновременное введение и перемешивание в расплаве всех компонентов смеси, в том числе и светостабилиЗатора 1J или получение концентрата, включающего в себя все добавки, и дальнейшее смешение с полимером

Наиболее близким к предлагаемому, по технической сущности является способ получения .композиций на основе полиэтилена, включающий одновременное смешение с полимером каолина, смачиваввщих агентов, термои светостабилиэатора в течение 105 15 мин при 120-150°С и гранулирование смесй , С3| ,-.

Однако известный способ характеризуется недостаточной атмосФеростойкостью пленок, изготовленных из этих

0 композиций.

Цель изобретения - улучшение atмосферостойкости пленок, изготовлен- ных из кЬмпозидий.

Поставленная цель достигается тет4, что согласно способу получения компо эиций на основе полиэтилена, включакндему смешение его с алюмосиликатными добавками, омачивающими агентами термо- и светостабилизатррами при 0 120-150°С и последующую грануляцию.

вначале смешивают полиэтихЛэн, алюмосиликатные добавки,- смачивающие агенты и термостабилизатор, аздтем вводят; светос,табилизатор и полученную смесь перемешивают в течение 2-5 мин. 8 качестве полимерной основы компазйцйи можетбыть использован полиэтилен- низ.кой- плотности , в качестве алюмосиликатного наполнителя - каолин В качестве смачивающих агентов могут

быть использованы продукты конденсаций эпоксида с высшими .алифатическими соединениями, а также прбдукты :

взаимодействия длинн.оцепочечных амидов и жирных кислот/ например, сор-. бит,альг синтамид, диэтаноламид кислот фракции - Cie и др. В качестве термостабилизаторов могут.

использоваться известные для полиолефйнов неокрашивающие стабилизаторы: &ИС- (2-окси-5-метил-3-третбутилфенил) метан (б.исалкофен БП) , смесь 4-(об -. метилбензил)-фенил-.фосфата с 2 , 4ди-( 06 -метилбензил)-фенил, -фосфитом и 2, 4, б-три-(о;; -метилбензил)-фенилфос- фитом(фосфит П-24) ,.три-(п-нонилфенил-фосфит(фосфит НФ) и др.; светостабилизаторов - про.изводные бензофенона, . бензотриазола, например бензон ОА.

Пример (контрол.ьный). 2164 г полиэтилена.низкой плотности, 275 г каолина, 25 г. сорбиталя, 15 г синтамида,. 3,8 г три-(п-нонилфенил)-фосфита и 16,2 г светос табилизатора 2окси-4-алкосйбенз.офенона перемешивают в смесителе тяжелого типа при 120ISO c втечение 5 мин; полученную смесь гранулируют пр.и температуре по зонамгранулятора 190-210 С.

Пленки толщиной 150 мк получают на экструзионной машине при температуре . not зонам 130-175 С методом раздува трубки сжатым воздухом.

Равномерность распределения добавок в композиции, оценивают по характерным .полосам поглощения добавок ИК-спектров шести образцов, взятых из различных мест композиции.

Старение пленок пр.оизводят в клима . тической камере искусстзэенного старения. Атмосферостойкость оценивают с помощью методов, позволяющих обнаружить как мржно более раннне признаки -старения : .поярление карбонильных гру|ш в ИК-спектрах, увеличение танггенеа угла (иэлёктрическиз -потерь, снижение прочности и относительного удлинения пленок при разрыве. :

При м е р. 2.(контрольный ), 2164 F полиэтилена грготности, 275 г каолина/ 25 г сорбиталя,. 15 г синтамияа, 3,8 г три-(п-нонилфенил)- фосфита и.16,2 г 2-окси-4-апкосибензофенона перемешивают в смесителе тяжелого типа при 12Qr-i50 C в течение 7 мин, полученную смесь гранулируют |При температуре по зонам гранулятора u90 210c. Пленки толщиной 150 мК

получают, на экструзионной машине при температуре по зонам .130-175 0 методом раздува ;.тру6ки сжатым, во.здухом. . . .,-.. , . - Свойства композиции и. пленки анализируют анало.гично.примеру 1. .

П р- и м е р 3. 2164 г полиэтилена низкой плотност.н, 275. г каолина,--25 г сор биталя, 15 ;г. ..синтамида, .3,8 г три(п-нонилфенил) -фосфита перемешивают . в смесителе .при. 120-150 с в. течение 5 мин, после чег-о добавляют 16,2 -г. . светостабилизатора 2-окси-4-алкок.сибензофенона. и переглешиваю-к еще 3 мин. Затем смесь гранулируют, :экструдируют в плёнку и анализируют-, аналогич- . но примеру .1. . . -; . . . - .

П .р и м е. р 4. 2164 г полиэтилена низкой плотности,. 275 ,г-каолина, . 25 г сорбиталя, 15 г.синтомида, 3,.8 г три-(п-нони.лфемил)-фосфита церемеши0 вают в смесителе при 120-150с в течение 7 мин, .послечего добавляют .16,2 г светостабилиЗатора 2-окси-4-.. алкоксибензофенона и перемешивают еще 2 мин. Затем смесь гран.улируют экструдируют в пленку -и анализируют аналогично примеру 1. .

П р и м е р 5. .2164 г по л из т иле на низкой плотности, 275 г Каолцна, 25 г сорбиталя, 15 г синтамида. и 3; 8 г три-(п-нонилфенил)-фосфита перемешивают в смесителе при 120-150°С-в течение 7 мин, после чегодобавляют 16,2 г светостабилизатора 2-окси-4алкоксибенз.офенона и перемешивают еще 1 мин. -..

Затем смесь гранулируют, экструдируют в пленку и анализируют аналогично примеру 1.. П р и м е р 6. 2164г полиэтилена низкой плотност-и, 275. г каолина. 25 г сорбиталя, 15 г синтамида и 3,8 г три-(п-нбнилфенил)- фосфита перемешивают в смесителе при 12р-150®С в течение 5 миНу после.чего добавляют - 16,2 г св.етостабилизат.ора 2-окси-4алкоксибензофенона и перемешивают еще 4 мин. - - .

Затем смесь гранулируют, экструдируют в пленку и анализируют аналогично примеру 1, ;

П р им е р 7.2164 г полиэтилена низкой плотности, 275Т каолина,25 г сорбиталя, is .г синтамида и 3,8 г три-(п-нонилфенил)-фосфита перемешИ- вают в смесителе при 120-130°С в течение 5 мин, после чего добанляют 16,2 г светостабилизатора 2-окси-4алкоксибензофенона и перемешивают . 5 мин, .... . . .. .

. Затем сме.сь гранулируют, экстру-, дируют в пленку и. анализируют аналогично примеру 1. - .

П р им ер 8. 2164 г полиэтилена низкой плотности, 275 г каолина, 2,5 г Сорбиталя, 15 г синтамида и 3,8 г .три-(п-нонилфЪнил)-фосфита перемешивают в. смесителе при 120-150 0 в течение. 5 мин,, после Ч.его добавляют 16,2, г светостабилизатора 2-окси-4алкоксибензрфенола и перемешивают еще .1.0 мин. При этом температура смеси повышается до 170®G. Затем смесь . гранулируют, экртрудируют В пленку и анализируют аналогично примеру 1.

П р и м :е р .9 ;(крнтр.ольный) . 2.164 г полиэтилена низкой плотности,275 г каолина,.-25 : г. сррбиталя, 16 г синтамида, 3,8: г три.-(п-нонилфенил) фосфита- и 16, 2 -г светостабилизатора . 2(2-окси-5-метилфенил -вензтриаэола перемешивают в смеси.теле при. 12.0. в течение 7 мин. .

Затем смесь ,гранулируют,экструдируют в пленку и анализируют аналогично примеру 1. . .

П р д м е р 10. 2164 г полиэтилена, низ кой плотности, 275 г к.аолина, 25 г .сорбйтал.я, 15 г синтамида и : 3,8 г три-(п-нонилфенил.)-ф.осфита пёремешивают в смесителе при .120-150 С .,в течение 5. МИН, после чего добавляют 16,2 г светостабилизатора 2-.(2окси-5-метилфенил) -б.ензтриазола и перемешивают еще. 2 мин.

Затем смесь гранулир;у.ют,экструдируют в пленкуад анализируют аналогично, примеру 1. . . . ....

Пленки,полученные.нз композиции, изготовленной по предлагаемому способу,более УСТОЙЧИВЫ к воздействию атмосферных факторов:аначительн меньше, накапливают;, карбонильные груп пы и медленнее теряю.т прочность и относительное удлинение при разрыве.

Накопление карбонильных групп-при старении пленок в течение 100т50р ч (примеры 3,4) происходит соответствено в 1,5 и 2 раза медленнее,чем в контрольных (примеры 1,2) . Механические свойства остаются практически на уровне исходных,в то время как в, контрольных примерах после старения наблюдается снижение разрушающего

напряжения при растяжении на

10 кгс/см и относительного удлинения при разрыве на 100%,тангенс угла диэлектрических потерь после старения практически не изменяется,в то время как в контрольных примерах ухудшается в 1,3 раза.

При смешении композиции со светостабилизатором 2-окси-4-алкоксибензофеноном в течение менее 2-х мин (пример 5) наблюдается неравномерное

0 распределение последнего:коэффициентнеоднородности почти в 5 раз выше, чем В примерах 1-4.

Использование предлагаемого способа получения пленочной композиции

5 позволяет увеличить срок службы . пленки. .

Формула изобретения

Способ получения композиций на основе полиэтилена, включающий омеш ение его с алюмосиликатными добавками, смачивающими агентами, теркюи светостабилиэаторами при 120-150 С и последующую грануляцию, о т ли .4 а ю 1Д И; и с я тем, что, с целью .улучшения атмосФеросгойкости пленок, изготовленных из; композиций,, .внача- . ле смешивают полиэтилен, алюмосиликатные добавки, смачивающие агенты и термостабилизатор, зат.ем вводят светостабилизатор. и полученнуто смесь . ремешивают в тече-ние 2-5 мин..; :.

; - . Источикки инф.ор.мации, принятые во внимание 11ри экспертизе .

1.Заявка Японии .P 52-7454 . кл. 25/1 286, опублик. 1977.

2.Патент чранции № 2213954, . кл. С 08 F 37/00, рпублик. 1974.

3.. Авторское свидетельство СССР по заявке 2495648/05, кл. C-QS.L 23/06, 1977 (прототип).