Способ горячей прокатки плит из много-плАСТичНыХ СплАВОВ Советский патент 1981 года по МПК B21B3/00 

(54) СПОСОБ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПЛИТ ИЗ МАЛОПЛАСТИЧНЫХ СПЛАВОВ накапливание растягивающих напряжений и деформаций в центр г&ных слоях металла. При неблагбириятной схеме напряженного состояния с деформированием в условиях E/tl0p 0,4-0,6 наступает предел пластичности центральных слоев металла С;развитием рыхлости, пористости и раскрытии трещин на концах слябов. Для избежания таких дефектов вводят дополнительную операцию - наклонную резку концов раската между проходами. Однако эта операция увеличивает отходы на обрезку переднего и заднего концов раската, поэтому этот прием нельзя считать целесообразным. Для улучшения условий захвата и уменьшения вероятности образования пор истххзти , концам раската придают остроконечную или выпуклую форму. Однако эта операция осуществляется лишь на исходных слябах и также снижает выход годного, исключая раскрытие концов раскйта при последукяцем прокате. . Известен также способ прокатки плит из алюминиевых сплав в, включающий ре версивную прокатку с увеличенньшг диаметром рабочих валков и подстуживание наружных слоев раската до перепада те ператур между поверхностными и цент-гральными слоями 1ОО-2ОО С з1. Однако этот способ еще более увеличивает неравномерность напряжений и деформаций по высоте сечения раската 1ФИ первых проходах реверсивной прокат ки с отношением 6/1lcp ,2-О,6. Следо вательно, этот способ является нетехнологичным, так как в первых проходах приводит к увеличению неравномерности деформаций и усилия прокатки, а в лосле них проходах - к выравниваннк): этой неравномерности также с увеличе«шдми усилиями прокатки. Кроме того, тйлпература раската уменьшается от прохода к проходу быстрее, ч&л без подстужи вания наружных слоев, что также шает усилия прокатки н ограничивает число проходов. Известен также способ получения шш из дефо Ж1иру0ъ{ых алюминиевых сплввов, заключающийся в нагреве литого слитка до температуры на 2О-80 С ниже темпе ратуры, обеспечивающей максимальную пластичность металла, и пооледукяпей прокатке с суммарным коэффициентом вы тяжки не менее 6,5 4. Однако такой способ не позволяет п лучать при прокатке с суммарным коэффициентом вытяжки менее 6,5 толстые шшты с требуемым уровнем механических свойств по высоте и уменьшенным количеством расслоений. Цель изобретения - улучшение механических свойств по высоте плиты и уменьщение расслоений во внутренних слоях металла при суммарной вытяжке менее 6,5, Для достижения этой цели прокатку при проходах с отношением длины дуги захвата к текущей толщине раската О,5О,6 производят с коэффициентом напряженного состояния h0- , равным 1,0-1,О5, путем задания единичных относительных обжатий в пределах 15-20% и поддержания узкого температурного интервала в пределах +1СГ С в этих проходах. При использовании предложенных технологических режимов прокатки плит из алюминиевых сплавов обеспечивается минимально возможная неравнокгерность напряженно-деформированного состояния по высоте сечения, наилучшая пластическая проработка сечения в этих проходах и повышенные механические свойства готовых плит. Если в известных .способах прокаггку с коэффициентом И g- - I ведут приК|11,ч) I с относительными обжатиями до 15% и широком температурном режиме с охлаждением раската, то в предлагаемом способе смещение условия полной пластической проработки сечения с HCJ- - I в область значений 8/hc.O,50,6 предотвращает образование рыхлостей и пустот в первых проходах, обеспечивая отсутствие раскрытия концов раската при последукших проходах. При этом повышение обжатия . 15-2О% обеспечивает проработку сечения и повышение предела прочнрсти без перегрузки оборудования стана из-за -минимальных значений коэффициента напряженного состояния Ц(5- t. Указанный температурный интервал прокатки в указанных проходах с fc|lirt, 0,5-О,6, обеспечивающий сохранение начальной температуры прокатки, гарантирует повышенные пластические свойства металла, в частности равномерное удлинение. Учитывая, что наряду с тепловыми процессами в очаге деформации (разогрев металла вследствие работы деформации и теплоотдача рабочим валкам) имеет место потеря тепла прокатываемым металлом за счет излучения, конвекции и теплоотдачи эмульсии, компенсация последних произаодитс я за счет соответс ТВукицеговыбора единичных обжатий в каждом из щюходов. Проверка пред латаемого способа при производстве шш сплавов Д16, АК4-1 и В-95 шириной 11ОО-14ОО мм показывает, что требуемая температура разогрева прокатываемого металла {разница теплового эффекта от работы деформашга и теплоотдачи рабочим валкам) должна ; изменяться от I до по мере увеличения числа проходов в диапазоне значений fc/ficppj 0,2 до 1,5. Высокие единичные обжатия способствуют снижению значения коэффициента напряженного состояния в такой мере., что его величина h(j- 1 достЦается при соответствующем обжатии уже при e/fttp О,5-0,6. Пример. Проводится прокатка плит толщиной 5О, 60 и 70 мм из спла ва АК4-I из слитка сечением ЗбОх xtSOO мм на стане КВарто-28ООпо известному и предлагай юму способам. При прокатке по предлагаемому способу режимы составляются исходя из обеспечения hQ- 1 при Efli о,5-1,0. Нагрев слитков перед прокаткой производят по известному способу. Формула изобретения Способ горячей прокатки плит из мал пластячных сплавов, например алюминие вых, включающий нагрев и последуклцую, прокатку литого слитка с повышением от прохода к проходу отношения длины дуги захвата к текущей толщине раската, отличающийся тетл, что, с целью улучшения механических свойств по высоте плиты и уменьшения расслоений во внутренних слоях металла.при суммарной вытяжке менее б,5 прокатку с отношением длины дуги захвата к текущей толщине раската в пределах О,5-),6 производят 1C коэффициентом напряженного состояния, равным 1,О-1,О5, при относительных обжатиях за проход 152О% и поддержании температуры прокатки в пределах ICf С от начальной. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Целиков А, И. и др. Теория прокатки, 197О, с. ЗОВ. 2.Колпашников А. И. Прокатка листов из легких сплавов. 1970. с. 129132. 3.Авторское свидетельство СССР № 194726, кл. В 21 В З/ОО, 1967. 4.Авторское свидетельство СССР № 269891, кл. В 21 В З/ОО, 197О.