Способ разделения продувочных газовСиНТЕзА АММиАКА Советский патент 1981 года по МПК B01D53/00 

(54) СПОСОБ РАЗДЕЛЕНИЯ ПРОДУВОЧНЫХ ГАЗОВ СИНТЕЗА АММИАКА

в водном абсорбере, дожигание метана в контактной печи с окисью меди и поглощение обра зуюб1ейся двуокиси углерода в абсорбере с аммиачной водой с последующим получени ем аргона, в котором десорбцию с угля аргона, метана и аммиака осуществляют нагреванием до 430-480 С, полученную газовую смесь направляют на железоокисный восстановленный сорбент.

При этом в качестве железоокисного восстановленного сорбента применяют сорбент следующего состава, масс.%:

ЕегОз64-54

FeO29-36

KjO0.7-1,0

АЬОз3-4

СаО2-3 ,

MgO+SiQjОстальное

Отличительным признаком является то, что десорбирующиеся с угля при 450-480° С арго метан и аммиак очищаются от примеси азота его адсорбцией на железоокисном сорбенте при давлении 280-320 атм.

Адсорбция азота на данном сорбенте является активированной и выборочной, и присутствующие в смеси кроме азота аргон, метан и аммиак не влияют на величину адсорбции азота. Аргон, .метан и аммиак десорбируются с угля при повыщении температуры до 450480°С с сохранением давления 280-320 атм, для того, чтобы создать наилучщие условия для адсорбции примеси азота на железоокисн восстановленном сорбенте.

Технология способа заключается в следующем.

Схема разделения продувочных газов цеха синтеза аммиака производительностью 25 т аммиака в час на азотоводородную смесь. аргон и аммиак включает адсорберы аргона,за

ммиака и метана, масляный фильтр, абсорер аммиака, контактная печь окисления метаа, абсорбер двуокиси углерода, адсорберы римеси азота.

Газы продувок поступают в абсорбер, заполненный активированным углем КАУ или АР-3, где адсорбируется аргон, аммиак и метан при

0-40-С. давлении 280-320 атм, и температуре Азотоводородную смесь через масляный фильтр возвращают в цикл синтеза аммиака.При насыщении угля в адсорбере с целью создания непрерывного процесса, газы продувок направляются в параллельный адсорбер, а насыщенный адсорбер переводят в режим десорбции. Десорбцию аргона, аммиака и метана ведут при повышении температуры до 450°. обогреванием. Десорбирующиеся газы поступают в адсорбер примесей азота, заполненный железоокисным восстановленным .сорбентом. Здесь при температуре 400-450° С и давлении 300 атм, идет поглощение примеси азота. При насыщении адсорбента азотОм, адсорбер двуокиси углерода отключают и из него десорбируют азот при Дросселировании давления.

Для осуществления непрерывности процесса газы из адсорбера аргона, аммиака и метана в это время очищают от азота в адсорбере аммиака, затем в одной из контактных печей с окисью меди метан окисляют до двуокиси углерода (в другой печи в зто время идет регенерация). После контактной печи аргон очищают от двуокиси углерода в абсорбере двуокиси углерода с аммиачной водой. Из этого абсорбера выходит чистый аргон.

В таблице представлены материальные потоки переработки продувочных газов цеха синтеаммиака производительностью 25 т/час.

.11,8 -173

11,8 173 Таким образом, предлагаемый способ позво ляет улучшить по сравнению с известным качество аргона, что дает возможность довести его до товарной кондиции и расширить источники получения товарного аргона для народного хозяйства. Формула изобретения Способ разделения продувочных газов синте за аммиака включающий адсорбцию аргона, метана и аммиака активированным углем при давлении 280-320 атм. и температуре О-40 С, возвращение в цикл синтеза азотноводородной смеси, десорбцию с угля аргона, метана и аммиака, отделение аммиака в водно абсорбере, дожигание метана в контактной печи с окисью меди и поглощение образующей ся двуокиси углерода в абсорбере с аммиачной водой с последующим получением аргона, отличающийся тем, что, с пеяыо улучшения качества аргона, десорбцию с угля аргона, метана и аммиака осуществляют нагреванием до 430-480° С, полученную газовую смесь направляют на железоокисный восстановленный сорбент. 2. Способ по п. 1, отличающийС я тем, что в качестве железоокисного восстановленного сорбента применяют сорбент следующего состава, масс.% (до восстановления) :. ЕвгОз64-54 FeO- 29-36 KjO0,7-1,0 АЬ.ОЗ3-4 СаО2-3 MgO+SiOiОстальное Источники (шформации, принятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР N 362178, кл. В 01 D 53/00, 1973. 2. Азотная и кислородная промыщленность И. Б., 1964, с. 8 (прототип).