Способ получения металлизованныхОКАТышЕй Советский патент 1981 года по МПК C21B13/00 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МЕТ АЛЛ ИЗОМННЫХ ОКАТЫШЕЙ

.1 ;

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к способам производства мёталлизованных окатышей.

Известен способ получения мёталлизованных окатышей, предусматривающий предварительный нагрев О содержащим газом FeO, руды или железорудных окатышей с последовательным восстановлением в нескольких восстановительных камерах 1. . Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является способ получения мёталлизованных (по мере на.60 -80%) окатышей, по которому процессы упрочнения и восстановления совме щены и осуществляются в одном агрегате (2

Недостатки указанного способа: невысо.кая степень металлизации получаемого продукта, невозможность повышения ее, низкая плотность металлнзованных окатышей, исключающая использование их а сталеплавильном производстве.

Цель изобретения - повышение степени металлизации и интенсификация процесса восстановления За счет предотвращения слипания окатышей.

Поставленная цель достигается тем, что после восстановления дополнительно производят нагрев окатышей в восстановительной атмосфере до температур 1200 - 1300°С. В процессе восстановления предварительно нагретых в окислительной среде до температур 1250-1350°С окатышей выход образующейся жидкой фазы на поверхность окатыша ограничен пропиткой периферийного слоя свежевосстановленного железа. С развитием процесса восстановления при охлаждении с одной стороны производят увеличение толщины слоя металлического железа, с другой - увеличение вязкости жидкой фазы по мере снижения температуры, В результате проведенных лабораторных исследований установлены оптимальные cKcfV рости снижения температуры. При скоростях йенее 35°С в минуту происходит чрезмерноь образование жидкой фазы, что Привддит к размягчению и слипанию окаты.шей. Увеличение скорости более 100°С в минуту приводит к неоправданному снижению скорости восстановления. Таким образом, интервал скоростей охлаждения окатышей при носстановлении 35-f 100°С в минуту являетсй оптимальным. Предел температур началд восстановления 1250-I-1350С обуславливается температурой начала размягчения

железарудных материалов в зависимости от их типов. Конечные температуры охлаждения окатышей (800 - ) определяются практически прекращением процесса восстанов;1ения и зависят также от типа Железорудного материала. Для получения максимальной степени восстановления окатышы дрвосстанавливают при температура 1200 -f 1300°С.

Верхний предел температуры (1300°С) ограничен нарушением структуры слоя окатышей, нижний (200°С) - снижением ско 4)остей восстановления.

Пример }. Способ опробован в лабораторных условиях на колосниковой решетке площадью 0,1 м. Концентрат СейГОК окомковывают до размера гранул 8 - 16 мм. Окатыши загружают на колосниковую реliieTKy высота слоя которых составляет 280-300 мм. Затем их; сушат при 350°С путем просасывания продуктов сгорания природного газа через слой окатышей со скоростью 2,2 .с. Время сушки 5 мин.

Нагрев окатышей осуществляют до 1300°С продуктами сгорания природного газа при п 1,5. Расход их составляет 2,4 . Время нагрева составляет 10,мин.

Восстановление пpoизвoдяt при одновременном охлаждении со скоростью 45°С в минуту продуктами кислородной конверсии природного газа (п 0,35). Расход восстановительного газа составляет 1,2 . Снижение температуры производят До в течение 9 мин. Степень металлизации в конце зоны составляет 73Vo- В зоне довосстановления окатыши повторно нагревают до температуры 1250°С в токе конвертированных газов. Степень металлизации окатышей после нагрева составляет . Скорость фильтрации газа 0,8 - 0,9 . Время довосстановления - 7 мин. Общее время пребывания окатышей в зонах 31 мин, где: сушка 5 мин, нагрев 10 мин, восстановление 9 мин, довосстановление 7 мин.

Удельная производительность установки по годному продукту 0,5 т/м ч.

Удельный расход природного газа 709 металлизованных окатышей.

Пример 2. В этом примере шихтовые условия, размер -окатышей, высота слоя, сушка и нагрев окатышей аналогичны уелоВИЯМ примера 1.

Восстановление производят при одновременном охлаждении со скоростью

в минуту продуктами кислородной конверсии природного газа (п 0,34). Расход восстановительного газа составляет 2,3 . Снижение температуры производят до 900°С в течение 5 мин. Степень металлизации в конце зоны составляет .62%. .В зоне довосстановлеиия окатыши повторно нагревают до 1250°С в токе конвертированных газов. Степень металлизации окатышей после нагрева составляет 92 - 93%, скорость, фильтрации газа 0,9 . Время восстановления 8 мин. Общее время пребывания окатышей в зонах 29 мин, где сушка 5 мин, нагрев 10 мин, восстановление 5 мин, довосстановление 8 мин.

Удельная производительность установкипо годному металлизованному продукту Ь,51 . Удельный расход природного газа 701 .

Ведение процесса восстановления по предлагаемому способу позволяет предотвратить слипание окатыщей, что дает возможность интенсифицировать процесс восстановления и увеличить производительность машины на 27,4%.

При- внедрении предлагаемого способа на завод с мощностью 1 млн. т металлизованного продукта в год экономия составляет 191600 р.

Формула изобретения

Способ получения металлизованных-окатышей, включающий нагрев окатышей в .окислительной атмосфере при температуре 1250 - 1350°С, восстановление до 60 - 80% газами, содержащими окись углерода и водород при одновременном охлаждении окатышей со скоростью 35 - 100°С в минуту до температуры 900 - 1000°С, отличающийся тем, что, с целью повышения степени металлизации и интенсификации процесса восстановления за счет предотвращения слипания окатыщей, после восстановления дополнительно прризводят нагрев окатышей в восстановительной атмосфере до темде ратуо 1200- 1300°С.

Источники информации,

принятые во внимание пои экспертизе

2. Авторское свидетельство СССР по за явке № 2746561, кл. С 21 В 13/00, 1979.