Способ получения угольной шихтыдля КОКСОВАНия Советский патент 1981 года по МПК B03B7/00 

Изобретение относится к коКсохи .ческой промышленности, а именно к способам получения угольной шихты для коксования, и может найти прим нение на заводах с углеобогатитель ными фабриками, а также на углеобо тительных фабриках угольной промыш ности. Известен способ получения уголь ной шихты для коксования путем ра дельного обогащения смеси жирных и коксовых углей и смеси газовых и отощенных спекающихся углей, после чего полученные концентраты смешивают 11. . Недостатком этого способа являются большие потери коксующихся .углей в процессе обогащения с товарным промпродуктом и породой (более 1%). Кроме того, при раздельном обогащении трудно обогатимой и высокосернистой смеси углей марок Ж+К по высокой плотности (по сравнению с обогащением смеси углей марок Г+ОС), с целью их доизвлечения и подачи в шихту, сёр нистость шихты и доменного кокса увеличивается. Известен способ коксования углей иллинойского типа. Рядовой уголь рассортировывают на классы 50-9,5 мм и меньше 9,5 мм. Крупный класс обогащается в 2 ступени в жидкости (вес. 1,25-1,40). Концентрат 1-й ступени измельчают до 3 мм, а со 2-й ступени - до 0,8 мм. Оба измельченных концентрата смешивают и направляют на коксование 2 . Недостатком этого способа является большая потеря углей, поскольку для коксования используется часть угольного вещества низкой плотности. Наиболее близким к предложенному по технической сущности и достигаемому результату является способ получения угольной шихты для коксования, включающий классификацию по крупности исходной радовой шихты на крупные, мелкие классы и шламы, раздельное гравитационное обогащение полученных крупных и мелЛих классов с вьщелением концентрата, промпродукта и породы, с .повторным гравитационным обогащением промпродукта, и флотационное обогащение угольнык шламов, с последующим смешением гравитационных и флотационных концентратов.

. Этот способ включает классификацию рядовой шихты на классы крупности 80-12 мм и 12-0 мм;раздельное обогащение выделенных классов крупности по плотности 1,5 и 1,8 г/см с вьщелением концентрата, промпродукта и породы; измельчение выделенного промпродукта из крупного класса угля до крупности зерен менее 12 мм и смешение его с вьщеленным промпродуктом из мелких классов; контрольную отсадку смеси промпродуктов, вьщеленных из разных классов по плотности 1,5 и 1,8 г/см; смешение вьщеленных концентратов на ста,дии отссщки крупных и мелких классов контрольной отсадки и флотоконцентрата, полученного при обогащении флотацией шламов. Перед подачей в шихту. на смешение концентрат крупных классов подвергают дроблению 3 ..

Недостатком данного способа является потеря шихты с отходами при обогащении, а также получение шихты с недостаточно высоким показателем коксуемости, необходимым для получения прочного металлургического. кокса. Особо значительна потеря шихты с отходами углеобогащения (до 1%) при одновременном выделении на отсадочных машинах в жестком режиме трех продуктов заданного качества. Кроме того, обогащенная шихта полученная по данному способу содержит крупные (более 3 мм) высокозольные (более 25%) зерна промпродуктовой и породной фракций углей, которые попадают в нее с концентратами отсадочных машин крупного и мелкого зерна. Это снижает коксуемость шихты и механическую прочность полученного из нее кокса.

Цель изобретения - повышение выхода обогащенной угольной шихты и улучшение ее коксуемости при сохранении той же зольности за счет снижения потерь угля с породой И промпродуктами.

Поставленная цель достигается тем, что при способе получения угольной шихты для коксования, включающем классификацию.по крупности исходной рядовой шихты на крупные, мелкие классы и шламы, раздельное гравитационное обогащение полученных крупных и мелких классов с выделением концентрата, промпродукта и породы, с повторным гравитационным обогащением промпродукта, и флотационное обогащение угольных шламов, с последующим смешением гравитационных и флотационных концентратов, обоггидение выделенных крупных и мелких классов ведут раздельно по плотности 1,3-1,4 г/см для концентрата и 1,85-1,90 г/см для породы, выделенные при обогащении промпродукты

объединяют, измельчают до крупности б+О мм и подвергают гравитационному обогащению по плотности 1,7-1,9 г/см с выделением породы и концентрата, причем последний измельчают до крупности - 0,8+0 мм и подвергают флотации в отдельном цикле совместно с угольными шламами, полученными при измельчении промпродуктов.

Кроме того, концентрат флотации в отдельном цикле перед смешением гранулируют.

Пример. Исходная рядовая необогащенная шихта подвергается гидроклассификации с выделением-классов крупности 80-12 мм и 12-0,5 мм. Выделенные классы крупности раздельно подаются на отсадочные м.ашины крупного и мелкого зерна, которые настраиваются на плотность разделения 1,35 г/см для выделения концентрата и на плотность 1,85 г/см для выделения породы. Промпродукт представляет собой фракцию выделенную в пределах плотности 1, 35-1, 85 г/см. Выделенные концентраты крупных и мелких классов смешиваются. Перед подачей в шихту крупный концентрат подвергается дроблению до крупности 75% содержания класса 3 мм. Промпродукты после обогащения крупных и мелких классов смешиваются и измельчаются до крупности 6-0,5 мм и подвергается контрольной отсадке по плотности 1,8 г/см с выделением концентрата, который подвергается измельчению до крупности зерен менее 0,8 мм, и затем флотации с выделением флотоконцентрата и хвостов. Полученный флотоконцентрат перед поступлением в шихту подвергается гранулированию совместно с флотоконцен.тратом основной флотации. При флотации выделенного в процессе контрольной отсадки и затем тонко измельченного концентрата применялся керосин и реагент Т-66 в количестве соответственно 1,5 кг/т, и 100 г/т. Так как флотация вырокозольных и высокосернистых шламбв производится раздельно от остальных угольных шламов, то для них представляется возможность применения специального режима флотации для снижения сернистости флотоконцентрата, например, путем применения химических реагентов - депрессоров пирита. Грануляция флотоконцентратов осуществляется на чашевом грануляторе, в качестве связующего служит вода. Флотоконцентраты эакатыв.аются в гранулы диаметром 1-10 мм.

Результаты испытания предлагаемого способа в сравнении с изв-естным приведены в таблице.