(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОРМА ИЗ РАСТИТЕЛЬНОГО
СЫРЬЯ
название | год | авторы | номер документа |
---|---|---|---|
Способ гидролиза растительного сырья | 1982 |
|
SU1221246A1 |
Способ получения кормовой добавки | 1980 |
|
SU1005755A1 |
Способ получения корма из грубого растительного сырья | 1986 |
|
SU1477362A1 |
Способ получения белковых кормовых дрожжей | 1980 |
|
SU906495A1 |
Способ получения премикса для животных | 1986 |
|
SU1386150A1 |
Способ получения кормовой добавки из целлюлозосодержащего сырья | 1987 |
|
SU1531950A1 |
Способ совместного получения фурфурола и сахаров | 1979 |
|
SU906993A1 |
Способ получения корма из растительного сырья | 1985 |
|
SU1355222A1 |
Способ получения удобрения на основе азотсодержащего производного гидролизного лигнина | 1990 |
|
SU1735306A1 |
Способ получения растворов моносахаридов из растительного сырья | 1985 |
|
SU1364624A1 |
1
Изобретение относится к кормопроизводству и может быть использовано в животноводстве при приготовлении кормов для животных из растительного сырья, как например, древесины, древесных ветвей кустарников, соломы, тростника, содержащего около 60°/о углеводов, малоусваивающегося животными.
Причиной малой усвояемости таких видов растительного сырья является то, что их углеводы находятся в химической связи с лигнином, что мещает их перевариваемости под воздействием ферментного комплекса, находящегося в желудке животных. Кроме того, основная часть углеводов этих растений - природная целлюлоза вообще характеризуется очень низкой способностью к гидролитической деструкции.
Известен способ получения корма из растительного сырья с переводом его в простые сахара путем их кислотного гидролиза с последующим получением кормовой патоки, выпариванием разбавленных растворов гидролизного сахара (1).
Кормовая патока является не только весь ма ценным углеводным кормовым продуктом, но и стимулятором пищеварительных процессов. Однако предлагаемая для ее получения технология, основанная на применении перколяционного гидролиза с получением разбавленных гидролизатов и последующей их выпарки, является сложной и дорогостоящей.
Известен способ, согласно которому растительное сырье (древесина, солома, кукурузная кочерыжка и т.д.), измельченное до размеров не более 5 мм, смещивают с раствором азотной кислоты, взятой в качестве окислителя (2,5-37,5 г на 1 кг сухого сырья), с катализаторами окисления - солями железа (до 1,25 г на 1 кг сухого сырья), и раствором серной, соляной кислоты или других нетоксичных кислот, не обладающих окислительными свойствами, для создания кислотности до рН 0,5-3. Гидромодуль смешения 0,6. Затем смесь нагревают водяным паром и выдерживают в течение 30-60 мин при давлении 7-8 кг/см. При этом происходит окисление и гидролиз сырья. Полученную массу нейтрализуют аммиаком и используют в качестве товарного продукта в таком виде или после высушивания 121В полученном продукте образуется небольшое количество сахароз, до 30-60 кг на 1 т сухого вещества, однако технология этой обработки является очень сложной по сравнению с простой пропаркой. К недостаткам этого способа также следует отнести излишнее осложнение технологии введением частичного окисления сырья, проведение процесса при высоком давлении, малую эффективность по образованию в сырье Сахаров. Известен также способ получения корма из подобного растительного сырья, включающий измельчение древесного сырья до состояния опилок или стружек, пропитывание его раствором кислоты 0,5-5% в размере 5-7-кратного количества и последующую термообработку под давлением 3-7 атм в течение мин. Из опилок извлекают сахара, раствор сахара нейтрализуют мелои или известью и затем упаривают до густоты патоки, которую смешивают с твердым остатком после гидролиза и используют в качестве кормового сахара 3. Несмотря на то, что указанный способ проще, однако выход сахароз недостаточный и перевариваемость такого корма низкая. Цель изобретения - увеличение питательной ценности корма путем значительного повышения содержания сахароз в корме. Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему измельчение растительного сырья, пропитку его слабым раствором серной кислоты и последующую термообработку для обогащения его сахарами, пропитку сырья слабым раствором серной кислоты проводят при гидромодуле 0,5-3 с последующим подсушиванием смоченного сырья до 10-20% влажности, термообработку .осуществляют путем выдержки сырья при 95-105°С в течение 30- 90 мин при атмосферном давлении. Пропитку проводят раствором кислоты 3-КУ/о-ной концентрации. Под воздействием сконцент()ированной кислоты при подсушивании и термовыдержке происходит превращение полисахаридов гемицеллюлоз сырья с образованием 150-200 кг сахароз и более 50 кг растворимых в воде рлигосахаридов на I т сухого вещества. Кроме того в этом случае происходит разрыв лигноуглеводных связей и снижение степени полимеризации целлюлозы с 1500-2000 до 180- 220, что создает условия для лучшей усвояемости корма под воздействием ферментов желудка животных. Испытание этого продукта путем ферменTatHBHoro гидролиза, им ми тирующего ферментативный процесс в желудке животяого, показывает, что оставшаяся цоспе гндолиза целлюлоза может частично превращаться в сахара и тогда в корме дополниельно образуется до 100-130 кг глюкозы из 1 т начального сухого вещества. При этом следует отметить, что ферментативный гидролиз исходного сырья в данных условийх практически не происходит. Пример 1. Осиновую древесину измельчают до размеров опилок и 143 г их с влажностью (100 г сухого вещества) пропитывают 3 модуля 4%-ной серной кислоты. Избыток кислоты отжимают на прессе до гидромодуля 1. Полученную массу подсушивают в термостате до влажности 20°/о в течение 30 мин и затем в закрытом сосуде выдерживают при 100°С в течение 60 мин. После выдержки и охлаждения опилки нейтрализуют парами аммиака путем пропускания их через слой опилок. Полученный продукт анализируют на содержание Сахаров. Для этого его экстрагируют горячей водой в течение 30 мин и в Экстракте определяют содержание Сахаров до и после инверсии. Анализ показывает, что в pacfBop переходит 26% массы исходного сухого вещества, а в экстракте содержится 180 г Сахаров и 40 г олигосахаридов и пересчете на 1 кг исходного сухого вещества. Пример 2. Пшеничную солому измельчают до 10 мм. Навеску измельченной соломы с влажностью 16,6% в количестве 120 г (100 г су){ого вещества) смачивают через распылитель при перемешивании 8%-ным раствором серной кислоты в соотношении 1:1. Полученную массу подсушивают в термо: стате до влажности 10% в течение 30 мин и затем выдерживают в закрытом сосуде при 100°С 80 мин. После выдержки кислую массу нейтрализуют парами аммиака путем пропускания их через ее слой. Полученный продукт содержит на 1 кг сухого вещества 360 г веществ, растворнмых в горячей воде, 200 г Сахаров и 60 г олигосахаридов. К преимуществам предложенного способа по сравнению с известным следует отнести повышение содержания в растительном корме Сахаров с 40 до 200 кг на 1 т сухого вещества, упрощение и удешевление технологии за счет отказа от процесса окисления сырья смесью азотной кислоты и солей же.леза, упрощение и удешевление аппаратуры за счет проведения процесса деструкции сырья при атмосферном давлении. В целом предлагаемый способ получения корма является довольно простым и может быть быстро реализован на предприятиях гидролизной промышленности или непосредственно в совхозах и колхозах. Предлагаемый способ получения корма позволяет резко увеличить индустриальным путем кормовую базу животноводства за
спет использования малоценного раститель ного сырья, а также дать корм, S значительной степенн обогащенный простымн сахарамн.
Формула изобретения
Способ получения корма из растителького сырья, включающий измельченне сырья, пропитку слабым раствором серной кислоты и последующую термообработку для обогащення его сахарами и нейтрализацию полученной массы, отличающийся тем, что, с целью повышения питательной ценности корма, пропитку сырья слабым раствором серной кислоты проводят при гидромодуле 0,5-3 с последующим перед термообработкой подсушиванием смоченного сырья до влажности, А термообработку осуществляют путем выдерживаиия сырья при 95 105°С в 1ечение 30-90 мин при атмосферном давлении.
Источники ияформацля, принятые во внимание при экспертизе
Авторы
Даты
1981-08-15—Публикация
1979-12-14—Подача