Способ калибровки отверстий Советский патент 1981 года по МПК B21D41/02 B21C37/30 

3

0535

0,7 -0,7 20000

где as 35 кг/мм - предел текучести

стали 45;

Е - 20000 кг/л1М - модуль упругости.

При этом окружные растягивающие напряжеиия Б детали вызывают усилие, натравленное перпендикулярно ,к рабочей поaetpxHOCTiH дорна, составляет около 130 г.

Измеряют усилие, Лряложенное к торцу дориа, или измеряют диаметр дорна у торца детали, определяя тем самым среднюю величину раздачи.

Затем к углам шестиграникка прикладывают сжим ающие, направленные |радиально усилия, .равные по 25 г. Затем продолжают раздачу отверстия до деформаций в сечеиии с толщиной стенки 50 мм, равных

30

: 20000 0,001/5.

Чтобы получить точное отверстие диаметром 100,2±0,05, необходимо иметь максимальный диаметр дорла 100,24-0,175 100,375 МЛ1. Дорн проталкивают через

отверстие, снимают радИальные сжимающие усилия и цикл повторяют снова.

Применение данного способа позволяет по сравнению с доработкой отверстий с помощью снятия металла в 1,5-2 раза повысить производительность труда.

Формула изобретения

Способ калибровки отверстий в деталях с равноудаленными по внешнему контуру приливами путем внутренней раздачи их, отличающийся тем, что, с целью повышения точности за счет обеспечения равномерности деформаций, вначале раздачу осуществляют в наиболее утоненных сечениях до деформаций, не превышающих упругие, затем прикладывают радиальные сж:имающие усилия по внешним приливам детали в пределах 0,1-0,6 усилия при раздаче, после чего продолжают раздачу до деформаций, превышающих упругие в утолщенных местах.

Источник информации, принятый во внимание при экспертизе:

1. Технология металлов под

ред. Б. В. Кнорозова, М., Металлургия, 1978, с. 794-797, р. 415.