Способ обработки рабочей поверхности многодорожечной магнитной головки Советский патент 1981 года по МПК G11B5/22 

(54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ РАБОЧЕЙ ПОВЕРХНОСТИ МНОГОДОРОЖЕЧНОЙ МАГНИТНОЙ ГОЛОВКИ

I

Изобретение относится к области приборостроения и может быть использовано при изготовлении магнитных головок, преимущественно многодорожечных предназначенных для длительного срока эксплуатации

Известно, что для повышенна срока службы магнитной головки ее рабочая по- верхность покрывается слоем нзносоустойчнвого материала,в состав которого входит алюминий и кремний I. Это позволяет выполнять полюсные наконечники с резко ,очерченными кромками рабочего зазора, что повышает точность получения эффективной ширины этого зазора. Таким образом указанным приемом достигается сразу же, как миннмум, два решения: повышение износоустойчивости магнитной (5 головки и повышение точности выполнения рабочего зазора.,..

Но при реализации такого приема в многодорожечной головке оказывается затруднительным выставлять полусердечники (или полюсные наконечники) на участ- 20 ке рабочей поверхности магнитной головки по одному уровню, что не позволяет, в свою очередь получать при одинаковых

уровнях сигналов записанной информации такие же одинаковые амплитуды сигналов при воспроизведении этой же информации. Прототипом изобретения является способ обработки рабочей поверхностн многодорожечной магнитной головки, основанный на нанесении на эту поверхность титана (равно как и других металлов, например, молибдена, хрома и др.) с дальнейшим его азотированием при 500 700°С 2.

Но несмотря на то,|Что титан как и ряд иных аналогичных по характеристикам материалов наносится достаточно тонким слоем, амплитуды воспроизводимых сигналов все еще остаются неодинаковыми относительно всех дорожек головки, что требует в дальнейшем использования в аппарате магнитной записи отдельной коррекции сигналов с каждой дорожкн головки. Это удорожает .сам аппарат магнитной записи и, следовательно, каждую единицу информации.

Целью изобретения является снижение разброса величин амплитуд воспроизводимых с помощью многодорожечной магнитной головки сигналов с разных дорожек. Достижение цели осуществляется за счет того, что при способе обработки рабочей поверхности многодорожечной магнитной головки, основанном на нанесении на эту поверхность титана с дальнейшим его азотированием при 500-700°С, азотирование ведут в пределах от 20 до 30 мин при давлении азота от 1 до 55 мм рт. ст. Пример. Ферритовая заготовка предварительно профилируется по форме С-образного сердечника и потом разрезается на отдельные пластины. Эти пластины устанавливаются в пазы титанового корпуса, спаиваются с ним посредством ситала при . 920-950°С в течение 10-15 мин, шлифуются с доводкой рабочей поверхности до уровня менее 1 мкм по величине плоскостности и далее подвергаются нанесению на рабочую поверхность тонкого слоя титана или молибдена, или хрома (или иного аналогичного металла). Сам процесс нанесения может быть реализован путем, Hiaпример использования процесса ионоплазменного азотирования слоя титана (молибдена хроМа и др). В дальнейшем шлифовка и доводка плоскостей разъема сердечников или полусердечников производится обычным известным путем, равно как таким же путем осуществляется нанесение полюсных наконечников и введение моноокиси кремния в рабочий зазор головки. Сборка производится также общеизвестным путем. В результате реализации предлагаемого способа разброс амплитуд воспроизводимых сигналов снижается до 10%, что больше половины ранее имевшихся неравномерностей (при реализации способа по прототипу неравномерность в амплитудах воспроизводимых сигналов могла составить до ), и выход годных головок увеличивается почти вдвое. Формула изобретения Способ обработки рабочей поверхности многодорожечной магнитной головки, основанный на нанесении на эту поверхность титана с дальнейшим его азотированием при 500-700°С, отличающийся тем, что, с целью снижения разброса величин амплитуд воспроизводимых с помощью такой головки сигналов с разных дорожек, азотирование ведут в пределах от 20 до 30 мин при давлении азота от I до 5 мм рт. ст. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Патент Японии № 34671, кл. 102Е5, 1970. 2.Патент США № 3663767, кл. 179-100.2, 1972 (прототип).