Композиция для формования модакриловых волокон Советский патент 1981 года по МПК D01F6/40 

Изобретение относится к области получения синтетических волокон, в частности модакриловых, обладающих пониженной воспламеняемостью, высоки блеском и хорошей окрашиваемостью. Известна композиция для формования модакриловых волокон, состоящая из смеси сополимера акрилонитрила (АН) и винилиденхлорида (ВДХ) с другим сополимером на основе акрилонитрила с акриловой кислотой или сложным эфиром при содержании звеньев акрилонитрила в первом сополимере 70% и 50-90% - во втором, в среде растворителя ll. Однако используемые в данной ком позиции сополимеры являются недоста точно coBMecT NOJMH по своей структу ре друг с другом. Один из них вводится в другой в форме малых сплошны сегментов, разделенных пустыми прос ранствами, что не обеспечивает полу чения волокон с достаточно высокими эксплуатационными свойствами, а именно такими, которые бы при доста точно низкой воспламеняемости облай ли. .хорошим блеском и, следовательно хорошей окрашиваемостью даже после гидротермической обработки, физико.текстильными характеристиками на уровне, близком к характеристикам акриловых волокон. Цель изобретения - повышение эксплуатационных свойств модакриловых волокон. Эта цель достигается -тем, что известная композиция для формирования модакриловых волокон, состоящая из смеси сополимера акрилонитрила и винилиденхлорида с другим сополимером на основе акрилонитрила в среде растворителя, в качестве другого сополимера содержит сополимер акрилонитрила с сульфоновым мономером, выбранным из группы: 2-акриламидо-2-метилпропаннатрий-сульфонат, 2-акриламидо-2-пропансульфокислота, 2-акриламиДо- -фенилэтансульфокислота, при содержании звеньев акрилонитрила в первом сополимере 55-72, 46 вес.% t во втором - 85-92,84 вес.% при следующем соотношении компонентов смеси, вес.ч: сополимер акрилонитрила с винилиденхлоридомСополимер акрилонитрила с сульфоновым 12-20. мономером 257-455 Растворитель

Компоэ1;1цию ДЛЯ формовзния волокон получают механическим смешением,предпочтительно при температуре от 40 до , сополимера типа А (АН с 1сульфоновым мономером), с сополимеро типа В (АН с ВДХ), причем сополимеры указанных типов А и В используют в количествах, которые приведены ранее, порядок введения компонентов в смесь полимеров не имеет рецдающаго значения. Это означает, что раствор сополимера А можно вводить в раствор сополимера В или наоборот, или же . оба раствора вводить-одновременно.

Смесь полимеров можно также готовить смешением в приемлемых соотношениях двух полимерных растворов в кон це полимеризации-, причем в этой смеси содержатся два бинарных сополимера А и В еще до отгонки из нее непрореагировавших мономеров.

Формование из полученной вязкой композиции, которое осуществляют в соответствии с предлагаемым изобретением во влажных условиях, проводят по любому из методов, известному в отношении волокна, этого типа.

Так, например, можно применять микропрядильную установку, у которой предусмотрено наличие только одной фильеры ,с малым числом отверстий, в соответствии с следующими условиями: 1. Экструзия.

Используют фильеру, снабженную175 отв. диаметром по 65 мк. . 2. Подача материала в фильеру.

Применяют шестеренчатый микронасое, который подает по 0,6 мл раствора за один оборот, причем число оборотов такого насоса регулируют таким образом, чтобы подавать в фильеру полимерную композицию, поступающую сверху ВНИЗ; из расходного резервуара.- хранилища емкостью 2 л в количестве, обеспечивающем достижение требуемого конечного значения денья нити. Поскольку требуемое значение равно 3,3 децитекса для всех примеро и концентрация сухого вещества в . растворах, используемых для формования модакрилового волокна, во всех примерах оказываются .одинаковыми, а именно 22,5%, число .оборотов микронасоса всегда остается постоянным.

3.Коагуляция.

Коагуляцию осуществляют в сосуде длиной 1 м, содержащей ванну, температуру которой поддерживают на уровне 12-13 С и концентрация ДМФ в которой равна 40%, а концентрация воды 60%.

4.Номотка. .

Из коагуляционного .сосуда пряжу удаляют намоткой с помощью роЛикозажимного устройства со скоростью 10 м/мин.

5.Промывка.

Из коагуляционного сосуда пряжа проходит через ряд желобов, в которых производят промывку деминерализованной водой, нагретой до 50°С, по принципу противотока, в результате чего остаточное содержание ДМФ составляет менее 0,5% в пересчете на сухую пряжу.

6. Вытяжка,

Из промывочных желобов пряжу направляют через сосуд для растяжения, размеры которого идентичны размерам коагуляционного сосуда и который содержит деминерализованную воду, нагретую до Эб-ЮО С, причем в указанном сосуде пряжу подвергают растяжению с коэффициентом 5,5 (5,5-кратное растяжение), после чего ее извлекают с помощью другого роликового натяжного устройства со скоростью 55 м/мин. После растяжения пряжу пропускают через аппретировочный желоб, в котором на нее наносят замасливающие и антистатические продукты.

7. Сушка.

После нанесения аппретирующих средств пряжу направляют на ленточную сушилку, которая обеспечивает свободную усадку пряжи (приблизительно до 20%) в процессе сушки на воздухе.

Отформованное таким образом волокно считается подготовленным для контроля по характеристикам, предусмотренным для этого случая, а именно:

1. Определяют окраШиваемость конечного сухого волокна для установления количества красителя, необходимого для достижения такого же цветового оттенка волокна, полученного в соответствии с различными примерами, что и окраска предпочтительного волокна, полученного в соответствии с изобретением и взятого в качестве сравнительного образца, когда этот последний окрашивают заданным количеством красителя, в качестве предпочтительного или сравнительного волокна выбирают волокно примера 1, а цветовой оттенок, который должен быть достигнут во всех случаях, получают при окраске 2 г красителя 100 г сухого волокна.

Для получения сравнительного образца в качестве окраски выбирают темно-коричневый цветовой оттенок, достигаемый с использованием следующих трех красителей, смешанных в соотношениях

Максилон 2RL желтый 50% Максилон GRL красный 24% Максилон GRL голубой 26% Достигнутый цветовой оттенок,например, волокна примера 1, был получен крашением по обычным методам до выбирания красителя с использованием 5 г волокна в 200 мл,водного раств.ора,-содержащего 0,1 г смеси упомянутых красителей.. Таким образом, в .результатах определения указано только число, соответствующее количеству граммов красителя, использованному для окраски 100 г испытываемого волокна. Совершенно очевидно, что чем больше это число, тем выше непрозра ность данного волокна. 2.Показатель ОКИ (ограничительный кислородный индекс показывает минимальное содержание кислорода в воздухе, которое требуется, чтобы вызвать загорание продукта в испыту мых условиях), 3.Определение степени пористост волокна в гелеббразнрм состоянии осуществляют путем измерения по известным методам площади поверхности выраженной в квадратных метрах на грамм волокна. Чем больше величина указанной площади поверхности,, тем меньше размер пор и, следовательно, в.ьпае блеск волокна. 4.Определяют динамометрические характеристики конечного волокна. Контролируемые характеристики (1. 2. и 3.) представляют co6ori так характеристики, по которым устанавл вают различие между показателями блеска у различных образцов. В ходе проведения экспериментов первых шести примеров в качестве сп собного к существенной гомополимери зации сульфированного сомономера ис пользуют 2-ак.риламидо-2-метилпропан натрийсульфонат, который также обоз начают словом SAHPS. .П р и м е р .1 (сравнительный). ходе проведения эксперимента получа ют два бинарных срполимера Л и В, и которых путем совмещения в соответс вии 20 вес.ч. сополимераА и 80 вес сополимера В получают стойкое к действию пламени волокно, характери зующееся очень высоким блеском и на личием свободных полостей, а также Исключительно хорошей окрашиваемост красителем, Эксперимент проводят в наиболее Предпочтительных условиях, обеспечи вающих достижение цели изобретения. Указанные условия включают в себя; 1. Полимеризационные условия для получения сополимеров двух типов А и В.. а) Весовой процентный состав прл меризационной смеси Сополимер типа: АН,% SAMPS,% Дихлорэтилен,% Вода, % Общее содержа-v. ние мономеров в; . . : смеси, % 32,00 45,00 в) Весовое процентное .содержание сомономеров в соответствующих полимеризационных смесях Сополимер типа: А В АН,%, 85,00 55,0 Дихлорэтилен,% , - 45,00 SAMPS,% , 15,00 c)Условия полимеризации Сополимер типа А В Теш1ера7уры Про;(олжительиость в часех11 13 Катализатор АИБН (азобисизобутиронитрил) .. 0/)27% 0,2% Яблочная кислота (стабилизатор) 0,015%. П-толуояцияксульфонатн1лЯ стабилизатор- 0,1% d)Характеристики смеси, полученв конце прлнкюризацян Сополимер типа Содержание сухого 21,0% 19,1% вещества Степень конверсии мономера в по65,6% 42,4% лимере Степень конверсии SAHPS в полимерее) Состав и молекулярный вес поеровСопо;1И1-1ер типа Содержание АН, вес.% Содержание АН в молях Содержание SANPS, вес.% Содержание SAMPS в молях Содержание дихлорэтнлена, Содержание ддаспорэтилена в молях f) Характеристика вязких прядильрастворовСодержание сухого вещества,% 22,5 ДМФ, %77,5 ДМФ, вес.ч. 344 Конечный вязкий прядильный растготовят смешением 20 ч.раствора имера А с 80 ч. раствора полимера одну из известных статических или амических смесей, которые испольт в качестве полимерных растворов окой вязкости. Весоврй срстав и соотношение мононых звеньев в материале врлркна, ормованного прядением указанного твора, было аналогичным весовому таву и соотношению мономерных ньев в тройном сополимере приме5, а именно 74,96 МРЛ.% АН 61 вес.% Дихлрр-; 24,19 мРЛ.% этилен 36 вес.% 0,85 мол.% SAMPS 3 вес. % 2. КРнтррлируегше данные: а) 2 г красителя/ в) 26% кислорос) 75 MVr/d) номер 3,2 децитекс льная разрывная нагрузка, 2,7 г/децитекс/ относительное удлине.ние 33,5%; прочность нити в петле 1,3 г/децитекс; остаточная усадка в воде при температуре - 0,4%. .Пример 2. В ходе проведения эксперимента контрольные данные сведены в таблицу в отношении конечного волокна, содержащего 15 вес.ч. сополимера А, состав которого был идентичен составу, описанному в примере 1, и 85 вес.ч. сополимера, содержащего 71,21% мономерннх звеньев, полученных из АН, и 28,79% мономерных звеньев полученных из ВДХ. Условия получения сополимера А и В аналогичны тем,кото рые указаны в примере 1, однако эти условия могут быть изменены в таких параметрах, которые хорошо известны любому специалисту в данной области. Прядильный раствор бьш приготовлен так, что он имел следующее сбдер жание Твердых, % Диметилформамид (ДМФ),% 77,5, что соответствует{ 22,5 . вес.ч ДМФ Контрольные данные; а) 3,5 г красителя; в) 26% кислорода; с) 56 d) номер волокна 3,3 децитекс, удель ная разрывная нагрузка 2,6 г/децитек относительное удлинение 32%; прочность нити в петле г/децитекс/ остаточная усадка в воде при темпера туре 0,6%. Эти данные показы вает, что в случае использования сме си полимеров при снижении содержания SAMPS до 2,35% обеспечивается возмож ность получения волокна, характерис тика блеска которого все-таки еще превышает характеристику блеска известного волокна. Пример 3. В ходе проведения эксперимента полученные контрольные данные были сведены в таблицу относи тельно волокна, полученного смешением 12 вес.ч. бинарного сополимера А, содержащего 7,16% мономерных звеньев полученных из SAMPS, и 92,84% мономерных звеньев, полученных из АН, с 88 вес.ч. бинарного сополимера В, содержащего 72,46% мономерных звенье полученных из АН, и 27,54% мономерных звеньев, полученных из ВДХ. Прядильный раствор был изготовлен так, что имел следующий состав Твердых,% 22,5 Диметилформамида (ДМФ) 77,5 (344 вес.ч. ДМФ) Контрольные данные: а) 3 г красителя; в) 26% кислорода; с) 58 , d) номер волокна 3,1 децитекс,удельная разрывная нагрузка 2,6 г/дедитек относительное удлинение 30%; прочность нити в петле 1,2 г/децитекс/от носительная усадка в воде при 0,6%. Из оценки приведенных данных совершенно очевидно, что характеристики блеска заметно лучше характеристик блеска известного волокна, но хуже, чем характеристики блеска волокна по примеру 1. Пример 4. В ходе проведения эксперимента контролируемые данные сведены в таблицу в отношении конечного волокна, все еще содержащего 0,9% мономерных звеньев, полученных из SAMPS, 31,84% мономерных звеньев., полученных из ВДХ, и 67,26% мономерных звеньев, полученных из АН. Указанное волокно формуют из вязкого раствора, который представляет собой смесь полимеров, приготовленную смешением 20 вес.ч. сополимера А,состав которого идентичен составу сополимера, указанному в примере 1, с 80 вес.ч. сополимера В, содержащего 41,2% мономерных звеньев, полученных из ВДХ, и 58,71% мономерных звеньев, полученных из АН. Цель данного примера является иллюстрация того факта, что в том случае, когда процентное содержание дихлорэтилена в материале конечного волокна повышается приблизительно до 32% в перерасчете на количество мономерных звеньев, блеск полученного волокна все еще превышает блеск известного волокна. Прядильный раствор был приготовлен так, чтобы получить следующий состав Твердых,%22,5 Диметрилформамид (ДМФ).% 77,5 Контрольные данные: а) 2,6 г красителя; в) 29% кислорода; с) 60 M-Vr, d) номер волокна 3,2 децитекс, удельная разрывная нагрузка 2,0 г/децитекс относительное удлинение 36%; прочность нити в петле 1 г/децитекс;остаточная усадка в воде при 1,45%. Пример 5. В ходе проведения эксперимента, который не является иллюстрацией существа иаобретения, а сравнительным примером, указаны для сравнения условия, в которых происходит получение тройного сополимера, содержащего 0,85% мономерных звеньев, полученных из SAMPS, 74,96% мономерных звеньев, полученных из дихлорэтана, и 74,96% мономерных звеньев,полученных из АН. Волокно, которое обладало непрозрачностью, характеризовалось низкой окрашиваемостью и было получено таким образом, отличалось следующими свойствами и контактируемыми данными: 1. Условия проведения полимеоизации. а) Состав полимеризационной смеси: 27,81% АН,- 16,20% дихлорзтилена, 0,99% SAMPS; 3,00% воды,- 52,00% ДМФ 45,00% всех мономеров, в) Содержание трех сомономеров в полимеризационной смеси, вес.%: 61,80 АН/ 36,00 дихлорметилена, 2,20 SAMPS. с) Условия проведения полимериза ции, температура , продолжитель ность 13 ч/ содержание катализатора АИБН 0, 2 о;содержание стабилизатО эа 0,1%. Характеристики смеси, полученной в конце полимеризации: содержание п лимера - 20,30%, степень конверсии мономера в полимер 45,00%, степень конверсии SAMPS в полимер 61,50%. Состав и характеристики полученного полимера: 61 вес.% (74, 96 мол. %) АН, 36 вес.% (24,19 мол.%) дихлорэт лен, 3 вес.% (0,85 мол. %) SAMPS. Характеристики вязкого прядильно го раствора, приготовленного после рекуперации непрореагировавших моно меров вакуумной перегонкой:.содержа ние сухого вещества 22,5%, содержание ДМФ 77,5%, температура хранения 40°С. Условия прядения аналогичны прив денным. 2.Контрольные данные:а) 6 г красителя; в) 26% кислорода, с) 35 d) номер волокна - 3,3 дицитекс удельная разрывная нагрудка 2,4 г/децитекс; относительное удлинение 30,4%, прочность нити в петле 1,2 децитекс, остаточная усадка в во де при 100°С 0,5%. Из оценки контролируемых данных совершенно очевидно, что непрозрачность волокна обусловлена наличием полостей, образованных в этом волокне, и подтверждается повышенным расходом красителя в эксперименте примера 1 (2 г), а также небольшой вели чиной площади поверхности сечения, волокна (35 MVf) Пример 6. В данном примере описаны условия проведения процесса и характеристики волокна, .полученного смешением двух полимерных растворов, которые были приготовлены в кон це процессов полимеризации, пройеден ных согласно примеру 1. После их смешения непрореагировав шие летучие мономеры удалили вакуумной перегородкой, в результате чего образовалась смесь полимеров, которая содержала 22,5 вес.% раствора по лимерного материала, состоявшего из 61 вес.% АН, 36 вес.% ВДХ иЗвес.% 2-акриламидо-2-метилпропаннатрий-сульфонатных молекулярных звеньев, что соответствовало приблизительно 131 сульфоновых м-эквивалентов (мэкв) на килограмм полимера. В результате прядения в условиях которые указаны в предыдущих примерах, отформовали волокно, которое ха рактеризовалось нижеследующими контролируемыми .данными: а) 2,1 г красителя, в) 26% кислорода, с) 75 м 4г, d) номер волокна 3,1 децитекс, удельная разрывная нагрузка 2,65 г/децитекс, относительное удлинение - 32,8%,проч,ность нити в петле - 1,25 г/децитекс. Эти контролируемые данные показы, вают практически совеЕниенную идентичность характеристик волокна в сравнении с характеристиками волокна примера 1 и подтверждают, что смешениедвух растворов до их перегонки не оказывает влияния на характеристики волокна. Пример 7. В этом примере указаны условия проведения процесса и характеристики волокна, отформированного с использованием для получения бинарного сополимера А в качестве акрилонитрильного и сульфоиового сомономера 2-акриламидопропансульфокислоты вместо 2-акриламидометилпропаннатрийсульфоната, который использовали в ходе проведения экспериментов примеров 1-6, в результате чего сформировали волокно, которое по таКИМ свойствам, как блеск и окрашиваемость совершенно аналогично волокну примера 6. С целью обеспечения сравнительного довода, получают АН сульфонатный бинарный сополимер таким образом, что число миллиэквивалентов кислоты на килограмм полимера оказы вается приблизительно равным числу (миллиэквивалентов кислоты на килограмм полимера примера 6, а именно приблизительно 650. - , Указанный сополимер получают полимеризацией при б7с в течение 11 ч 27,9 вес.ч. АН и 4.10 вес.ч. 2-акриламидопропансульфокислоты в 2 вес.ч воды и 66 вес. ч. ДМФ в присутствии 0,027 вес.ч. АИБН и 0,015 вес.ч. яблочно-кислотного стабилизатора. В конце полимеризации смесь содержит 20% сополимера, который включает в себя 87,0 вес.% АН и 13,0 вес.% 2-акриламидопропансульФокислоты, что соответствует приблизительно 660 м-эквивалентам/кг полимера. 20 вес.ч. указанной конечной полимеризационной смеси в пересчете на первый бинарн.ый АН сульфонатнь й сополимер А смешивают с 84 вес.ч. конечной полимеризационной смеси В пересчете на АН ВДХ бинарный сополимер, использованный в эксперименте примера 1 и содержащей 19,1 вес.% сополимера, который включает в себя 55 вео.% АН и 45 вес.% ВДХ. После перемешивания непрореагировавшие летучие мономеры удаляют вакуумной перегонкой и получают смесь полимеров, которая представляет собой 22,5%-ный раствор полимера, содержащего 61,40 вес.% АН звеньев. 36 вес.% ВДХ звеньев и 2,6 вес.% звеньев 2-акриламидопропансульфокислоты, что соответствует приблизительно 130 кислотным и эквивалентам.

Путем прядения указанного раствора в тех же самых условиях, что в примере 6, получили волокно, которое характеризовалось следующими контроли руемыми данными: а) 2 г красителя, в) 26% кислорода, с) 77 ,d) номер волокна 3,2 дедитекс/элементарное волокно, удельная разрывная нагрузка 3,58 г/децитекс, относительное удлинение 33,2%, прочность нити в петле 1,23 г/децитекс.

Контролируемые данные показывают, что отформованное волокно не имеет практически никаких отличий от волокна примера 6. ,

Пример 8. В данном примере приведены условия проведения процесса и контролируемые данные, относящиеся к волокну, которое получают с использованием в качестве сульфонового сомономера, входящего в состав АН/сульфонатного бинарного сополимера А, 2-акриламидог2-фенилэтансульфокисло- ты, причем применение такой кислоты позволяет отформовать волоКно, которое совершенно идентично по показателям блеска и окрашиваемости волокнам, полученным в ходе проведения экспериментов предыдущих примеров: .

В данном случае получают, кроме того, акрилонитрил/сульфонатный бинарный сополимер А таким путем, что содержание кислотных миллиэквивалентов на килограмм приблизительно равно содержанию кислотных миллиэквивалентов предыдущих примеров, а именно приблизительно 650.

Указанный сополимер получают полимеризацией при 67 в течение 11 ч 27,00 вес.ч. АН и 5.00 вес.ч. 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты в 2 вес.ч. воды и 66 вес.ч. ДМФ в присутствии 0,027 вес.ч.АИБН и 0,015 вес.ч молочнокислотного стабилизатора. В конце процесса полимеризации смесь содержит 20 вес.% сополимера, который включает в себя 83,3 вес.% АН звеньев и 16,7 вес.% звеньев 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты,что соответствует содержанию приблизительно 655 кислотных МЗКВ./-КГ полимера.

20 вес.ч. указанной конечной полимеризационной смеси смешивают с 84 вес.ч. конечной полимеризационной смеси, относящейся к АН ВЛХ бинарному сополимеру/ использованному в ходе проведения экспериментов предыдущих примеров, а именно содержащей 19/1 вес.% сополимера В, который состоит из 55 вес.% АН и 45 вес.% ВЛХ молекулярных звеньев.

После перемешивания непрореагировавших летучие мономеры удаляют вакуумной перегонкой и получают 22,5%-ный раствор полимерного материала/ который состоит из 60,66 вес.%

АН, 36 вес.% ВДХ звеньев и 3,34 , вес.% звеньев 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислоты,что соответствует содержанию приблизительно 130 кислотных мэкв/кг полимера.

В процессе прядения указанного раствора, в тех же условиях, что указаны в предыдущих примерах, отформовали волокно, которое характеризовалось нижеследующими контролируемыми даннь1ми: а) 2,1 г красителя; в) 26% кислорода/ с) 78 dj номер пряжи 2.98 децитеКС/элементарное волокно, удельная разрывная нагрузка 2,63 г/децитекс, относительное удлинение 31,9%, прочность нити в петле 1,28 г/децитекс.

В данном случае контролируемые данные показывают, что между волокнами, отфОрмованнЕлми в ходе проведения процессов предыдущих примеров в соответствии с изобретением, и волокном данного примера практически нет никакого отличия.

Пример 9. Этот пример иллюстрирует получение композиции согласно изобретению и приводит контрольну информацию, относящуюся к полученном на этой основе конечному волокну.

С использованием методики и усло-вий,приведенных в примере 1, были получены сополимеры А и в, имеющие тот же состав-, что и в примере 1.

Композицию готовили смешиванием 20 ч сополимера А с 80 ч., сополимера В и с диметилформамидом (ДМФ) в количестве, обеспечивающем получение прядильного раствора, имеющего следующие характеристики: Сухое вещество, %18 ДМФА,%82 (455 вес.ч

ДМФ)

Полученное прядением из этого раствора волокно имело тот же состав по весу, что и полученный в примере 1, т.е.

АН 61% 74,96 мольн.% 36% 24,19 мольн.% SAMPS 3% 0,85 мольн.% Контрольная информация, относящаяся к этому волокну: в 2,2 г красителя; с 26% OQ, d 70 MVr, с номер/ дтекс - 3,3, прочность, гл/дТекс 2,6/ удлинение, % 32,5/ прочность в петле г/дтекс 1,2/ остаточная усадка в воде при ,% 0,5.

Приведенные контрольные данные показывают, что снижение концентрации полисмеси в прядильном растворе до 18% сухого веществе не влияет на качество волокна, приводя при этом к существенному улучшению глянцевитости в сравнении с волокном примера 5.

Пример 10. Пример 9 был повторен с тем изменением, что соотношение между смесью 20 ч,сополимера А с

80 ч. сополимера В и ДМФА модифици ровано для получения следующего состава прядильного сиропа

Сухое вещество,% 28

ДМФА,% 72 (257 вес.ч.ДМФ)

Контрольная информация, относящаяся к волокнам, полученным прядением этого сиропа: а 2 г красителя; в 26% Oj; с 80 Mvr; d номер, дтекс 3,1/ прочность, г/дтекс 2,8/ удлинение, % 33/ прочность в петле, г/дтекс 1,4/ остаточная усадка в воде при , % 0,5.

Указанные контрольные данные показывают более высокую степень глянцевитости волокна .чем полученного в примере 5.

Таким образом, изобретение позволяет получить композицию для фор11«ова- : ния модакриловых волокон, обладающих комплексом ценных эксплуатационных свойств, таких как пониженнаявоспла;меняемость, повышенная прозрачностьГ блеск, высокие физико-механические показатели.

Формула изобретения

Композиция для формования модакри ловых волокон, состоящая из смеси

сополимера акрилонитрила и винилиден хлорида с другим сополимером на основе акрилонитрила в среде растворителя, отличающаяся тем, что, с целью повьЕиения эксплуатационных свойств волокон, в качестве другого сополимера она содержит сополимер акрилонитрила с сульфоновым мономером, выбранным из группы: 2-акриламидо-2-метилпропаннатрий-сульфонат;2-акриламидо-2-пропансульфокислота, 2-акриламидо-2-фенилэтансульфокислота, при содержании звеньев акрилонитрила в первом сополимере 55-72, 46 вес.%, во втором - 85-92, 84 вес.% при следующем соотношении компонентов смеси, вес.ч:

Сопо)1имер акри- . лонитрила с винилиденхлорйдом 80-88 Сополимер акрилонитрила с сульфоновым юнoмepoм 12-20 Растворитель 257-455 Источники информации., принятые во внимание при экспертизе

1. Патент США 3846226, кл. 428-273, опублйк. 1974 (прототип) .