Способ механической обработки деталей Советский патент 1981 года по МПК B24B1/00 B23P1/00 

го частицы ма1 ериала электрода 3. будут переноситься на рабочую поверхность инструмента 2, образуя хаотично расположенные неровности. Эти неровности производят срезание микростружек с поверхности изделия 1. Благодаря хаотичному располол ению неровностей и небольшой глубине у царапин достигаются хорошее качество обработанной поверхности и высокая точность. В качестве материала электрода 3 иснользуют твердые сплавы, белый чугун, а графит, который -при электроэррозионном разряде образует на поверхности инструмента 2 неровности из твердого цементного слоя.

Величину съема и шероховатости обработки можно регулировать в широких пределах за счет изменения величины неровностей путем подбора режимов электроискрового процесса. Это позволяет производить последовательно одним инструментом черновую, тюлучистовую и чистовую обработки. При использовании электроискрового способа нанесения неровностей интепсивность нанесения можно регулировать изменением частоты следования разрядных имлульсов и площади контакта инструмента 2 с электродом 3. Величину неровностей можно изменять за счет изменения энергии разряда.

Закономерность износа инструмента 2 при данном способе обработки определяется одновременным воздействием двух факторов - интенсивностью переноса частиц с электрода 3 иа инструмент 2 н интенсивностью износа этих неровностей при резании изделия 1. При этом возможны несколько вариантов обработки.

При необходимости нолучения стабильной точности и шероховатости обработки на инструмент 2 наносят неровности, равные по величине исходным, а интенсивность нанесения уравнивают за счет регулирования процесса нанесения с интенсивностью их износа. В этом случае номинальный диаметр инструмента не изменяется, а его режуидие свойства сохраняются постоянными в процессе длительной обработки.

Возможен процесс обработки, при котором неровности на инструмент 2 наносят в течение цикла обработки с интенсивностью, меньшей интенсивности износа ииструмента 2. В этом случае режушие неровности постепенно изнашиваются, вершины их округления, съем материала уменьшаются. Одиовременно уменьшается шероховатость обработанной поверхности и увеличивается наклеп поверхностного слоя изделия 1, так как округлеиие поверхности помимо срезаиия .производит выглаживание поверхностн изделия. Цикл обработки ири этом включает обработку одной или нескольких деталей, после чего наносят неровности первоначальной величины. По такой схеме целесообразно Обрабатывать изделия, поверхHqcib которых подлежит упрочнению. Например, при Обработке изделий из стали 12Х18Н10Т микротвердость поверхности удалось повысить с 227 до 420 кг/ММ, а изб делий Из Ар.мко с 197 до 549 кг/мм.

При 0|бработке относительно мягких материалов, например медных, алюминиевых сплавов, а также для исключения большого наклепа изделия 1, обработку целесообразно проводить таким образом, что в течение цикла обработки последовательно наносят неровности меньшей величины, чем предыдущие с интенсивностью, равной интенсивности изиоса. Поэтому неровностями, затем, по мере износа, наносят неровности среднего размера и т. д. Окончательную обработку производят иеровиостями мелкими. По завершении цикла обработки восстанавливают неровности первоначальной величины, н цикл обработки повторяют. Мелкие неровности обеспечивают высокое качество обработанной поверхности и незначительный наклеп. Диаметр инструмента 2 в этом случае остается неизменным.

При необходимости увеличения диаметра инструмента 2 в процессе обработки, например для получеиия коиусных поверхностей при обработке тел вращения с продольной подачей, обработку производят с изменяющейся закономерностью нанесения иеровностей. Для этого интенсивность панессния неровностей на инструмент 2 деталей большей, чем интенсивность их износа, вследствие чего диаметр ииструмента 2 увеличивается.

Предлагаемый способ обеспечивает ири обработке изделий из стали 12Х18П10Т кругом диаметром 125 мм и шириной 10 мм на трубных режимах интенсивность съема 25-30 г/.мин с шероховатостью 30 мкм, на получистовых режимах соответствеиио 5-7 г/мин и ,6-1,2 мк.м и на чистовых режимах 1,5-2,0 г/мин и Р 0,08-0,14 мкм. Расход материала электрода 4 :при этом составляет соответственно па разных режимах 5-6 г/мин, 1,0- 1,5 г/мин и 0,5-0,7 г/мин. Материал электрода- белый чугун. При обработке тита1ЮВОГО сплава ВТ5 интенсивность съема в весовых частях больше, чем стали 12Х18П10Т в 1,5 раза и на чистовых режимах шероховатость составляет Р 0,7- 0,6 мкм. При обработке медных и алюминиевых сплавов может быть достигнута ше5 роховатость поверхности f 0,12-0,16 мкм. При о бработке величина зазора е изменяется от 0,8 до 0,03 мм, а электрические режимы чернового электроискрового переноса составляет: напряжение 140-150 В,

0 разрядная емкость 1000 мкф. Эти данные относятся к нлощади рабочей части инструмента 2, равной 38 см. Скорость резания при вышеизложенном способе обработки выбирают исходя из интенсивности съема

материала и износа инструмента 2. Оптиkaльными является Для различных материалов скорбсТи от 5 до 30 м/с при черновой и от 20 до 60 м/с при чистовой обработках.

Предлагаемый способ позволяет производить обработку круглых наружных и внутренних поверхностей, плоских деталей, а также новерхносте со сложным профилем (папримср, лопаток турбин) с помощью гибкой металлической ленты с неровностями на рабочей поверхности.

Основными нреимуществами лредлагаемо-о способа обработки являются отсутствие шаржирования поверхности изделия абразивными частицами, снижение темлературы резания в результате большей теплопроводности и теплоемкости металлического инструмента, устранение электроискровым процессом засаливания инструмента, возможность регулирования размеров инструмента, повышение качества обработанной поверхности и отсутствие запыленЙбстй рабочёгй kecra Силикатными частицами.

Формула изобретения

Способ механической обработки деталей, при котором металлический инструмент с гладкой поверхностью подают к детали и сообш,ают ему перемещение со скоростью резания, отличающийся тем, что, с целью -повыщения качества обработки деталей, поверхность инструмента подвергают непрерывной электроэррозионной обработке, причем в качестве материала электрода используют твердый сплав, высокоуглеродистые сплавы железа или графит.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1.Труды НИИЧАСПРОМ, вып. 3 (6), 1971, с. 95.

2.Авторское свидетельство СССР 50915, кл. В 24В 53/12, 1934.

,/