Способ получения творога Советский патент 1981 года по МПК A23C19/02 

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТВОРОГА

1

Изобретение относится к молочной промьппленности, а именно к способу получения творога из обезжиренного молока с применением сепаратора для отделения сыворотки от молочно-бел- g кового сгустка.

Известен способ получения творога, предусматривающий пастеризацию обезжиренного молока, его охлаждение до температуры заквашивания, сквашива- JQ ние с внесением сычужного фермента и закваски молочнокислых культур, нагревание сгустка до , охлаждение, сепарирование и последующее охлаждение обезжиренного творога О- 15

При работе по известному способу часть сывороточных белков переходит в сыворЬт1ку, что приводит к снижению выхода творога или к необходимости 20 последующей обработки сыворотки с целью вьщеления из нее белков и внесения их в исходное обезжиренное молоко для последующего производства творога. Кроме того, в этом случае 25

усложняется и удорожается технологический процесс.

Цель изобретения - повьшение выхода продукта (без усложнения процесса).

Для достижения этой цели согласно предложенному способу получения творога, предусматривающему пастеризацию обезжиренного молока, охлаждение до температуры заквашивания, сычужно-кислотное сквашивание (с внесением закваски молочнокислых культур и сычужного фермента), нагревание полученного молочно-белкового сгустка до 60°С, его охлаждение, сепарирование и последующее охлалсдение обезжиренного творога, процесс пастеризации молока ведут путем нагрева до 9095 С с выдержкой 2-3 мин, нагретый перед сепарированием сгусток выдерживают 1-2 мин, причем количество расходуемого сычужного фермента составляет 3 см° на 100 л молока.Целесообразно в обезжиренный творог после охлаждения внести закваску молочнокислых культур или заквашенные сливки. Таким образом, предлагаемый спосо предусматривает условия, при которых происходит коагуляция сывороточных белков и последующее присоединение их к казеину, что улучшает условия разделения молочно-белкового сгустка на сепараторе на сыворотку и творог и способствует увеличение выхода последнего. На чертеже схематично изображена установка для осуществления способа. В состав установки входят снабжен ный входным трубопроводом 1 теплообменныи аппарат 2, соединенный с ним пастеризатор 3, трубопровод 4, связы вающий теплообменньй аппарат 2 с емкостью 5 для сквашивания, выполненной с входным патрубком 6 насос 7, трубопровод S, подогреватель 9, пастеризатор 10, трубопровод 11, связывающий пастеризатор 10 с центрифуго 12, в которой происходит разделение молочно-белкового сгустка на творог и сыворотку, трубопровод 13 для отво да сыворотки, трубопровод 14 для подачи творога к холодильнику I5, трубопровод 16 для добавки к творогу заквашенных сливок или закваски, сме ситель 1 7 и трубопровод 1.8 для 4ходачи продукта наупаковку. Предлагаемый способ осуществляетс следующим образом. Обезжиренное молоко в теплообменном аппарате 2 нагревается до 9095° С и выдерживается при этой температуре мин. Затем молоко охлаждается до 28-30С в секции регенерации аппарата 2 и по трубопроводу 4 поступает в емкость 5 для сквашивания. В нее подают также закваску молочнокислых культур и сычужный фермент. Количество закваски составляет, например, 0,5% от массы молока. Количество сычужного фермента определяют из расчета 3 см на 100 л молока (концентрация фермента 1:10000). Спустя 16 ч образуется сгусток, его рН равно 4,5. Сгусток подают по трубопроводу 8 с помощью насоса 7 в подогреватель 9, где он нагревается до и выдерживается в течение 1-2 мин. Затем сгусток пос ле нагрева охлаждается до и по трубопроводу I1 поступает к центрифу ге 12. Последняя разделяет его на творог и сыворотку, которая отводитс по трубопроводу 13 для последующего 604 использования. Творог по трубопроводу 14 поступает в холодильник 15, охлаждается до 6-8с, после чего к нему подается 3,0% закваски или сквашенные сливки .{по трубопроводу 16), все перемешивается в смесителе 17. Готовый продук т по трубопроводу 18 направляется на упаковку. Полученный творог имеет кремообразную консистенцию. В образующейся при производстве творога сыворотке содержится 5,8-5,85% сухих веществ (в сыворотке, полученной при производстве творога по известному способу, содержание сухих веществ 6,1-6,2%). Выход творога увеличивается примерно на 10% или уменьшается расход обезжиренного молока на 0,5 л на каждьш килограмм творога. Пример. Обезжиренное молоко в количестве 10000 л нагревают до 92с и выдерживают 3 мин при этой температуре. Затем молоко охлаждают до 27°С и в него вносят 50 л (0,5%) закваски молочнокислых бактерий типа М. S К/О,, представляющей термотрофную многоштаммовую культуру, состоящую из 60% Lbm.acidophilum 74 и 40% бифидумбактериум 1, а также 300 см жидкого сьиужного фермента, концентрацией 1:10000. Спустя 17 ч рН равна 4,5. Образовавшийся мелочно-белковый сгусток подогревают на теплообменнике до и выдерживают 2 мин. Затем сгусток охлаждают до 40°С и подают на сепаратор Вестфалия типа КД А 30 для разделения на творог и сыворотку. Полученная сыворотка содержит 5,75% сухих веществ. Содержание сухих веществ в твороге равно 17,5%. Количество творога составляет 2515 кг. (При осуществлении этого примера по известному способу количество полученного творога равно 2283 кг). Формула изобретения 1. Способ получения творога, предусматривающий пастеризацию обезжиренного молока, охлаждение до температуры заквашивания, сквашивание с внесением сычужного фермента и закваски молочнокислых культур, нагревание сгустка до , его охлаждение, сепарирование и последующее охлаждение полученного обезжиренного 589096 творога, о т ли чающийся тем, что, с целью повьипения выхода продукта пастеризацию обезжиренного молока ведут при ЭО-ЭЗ С с выдержкой 2-3 мин, нагретый сгусток выдерживают 1-2 мин, причем количество расходуемого сычужиого фермента составляет 3 смл иа 100 л молока. 2. Способ по п, о т л и ч а в охлажденный ю щ и и с я тем. $ 0 обезжиренный творог вносят закваску молочнокислых культур или заквашенные сливки, Источники информации, принятые во внимание при экспертизе I. Богданова Г.И., Богданова Б.А. Новые и улучшенного качества цельномолочные продукты. М., Пищевая промышленность, 1974, с. 50-51.