Способ термической обработки литых аустенитных сталей Советский патент 1982 года по МПК C21D1/78 

Описание патента на изобретение SU901302A1

(54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЛНТЫХ АУСТЕНИТН.ЫХ СТАЛЕЙ

Похожие патенты SU901302A1

название год авторы номер документа
Способ термической обработки отливок 1980
  • Новиков Виктор Иванович
  • Кукин Евгений Анатольевич
SU1014935A1
Способ термической обработки углеродистых аустенитных сталей 1978
  • Авилов Борис Иванович
  • Фиштейн Борис Моисеевич
  • Ярмощук Владимир Афанасьевич
  • Ридный Афанасий Алексеевич
  • Гришин Иван Яковлевич
  • Чигринов Владислав Федорович
  • Салтыкова Зоя Алексеевна
  • Арбакова Зинаида Степановна
SU863673A1
СПОСОБ СМЯГЧАЮЩЕЙ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТАЛИ АУСТЕНИТНО-МАРТЕНСИТНОГО КЛАССА МАРКИ 07Х16Н6 2012
  • Сиделёва Галина Александровна
  • Божко Галина Павловна
  • Гладкова Любовь Дмитриевна
  • Кудашов Олег Георгиевич
RU2499842C1
Способ термической обработки быстрорежущей стали 1982
  • Хазанов Иосиф Ошерович
  • Ординарцев Игорь Андреевич
  • Егоров Юрий Петрович
  • Черняков Михаил Лазаревич
SU1089152A1
СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ЛИТЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ВЫСОКОМАРГАНЦОВИСТЫХ СТАЛЕЙ 2017
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Назаратин Владимир Васильевич
  • Нуралиев Фейзулла Алибала Оглы
RU2656912C1
ЛИТАЯ ИЗНОСОСТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ КРУПНЫХ ДЕТАЛЕЙ ГОРНО-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА 2004
  • Стадничук Александр Викторович
  • Стадничук Виктор Иванович
  • Меркер Эдуард Эдгарович
RU2288294C2
Способ изготовления крупногабаритных заготовок из сталей 1981
  • Гаврилов Геннадий Николаевич
  • Астров Евгений Иванович
  • Кривов Николай Александрович
  • Григорьев Вячеслав Михайлович
  • Варганов Владимир Александрович
  • Вознесенская Наталья Михайловна
SU954449A1
ЛИТАЯ ВЫСОКОМАРГАНЦЕВАЯ СТАЛЬ 2007
  • Гришин Андрей Анатольевич
  • Стадничук Виктор Иванович
  • Стадничук Александр Викторович
RU2371509C2
Способ обработки отливок из высоко-МАРгАНцОВиСТОй СТАли 1979
  • Беловодский Владимир Борисович
  • Гудков Владимир Сергеевич
  • Полушкин Вениамин Александрович
  • Дорофеев Леонид Викторович
  • Осин Александр Демьянович
  • Красиков Константин Иванович
SU823439A1
Отливка из высокопрочной износостойкой стали и способы термической обработки отливки из высокопрочной износостойкой стали 2020
  • Мутыгуллин Альберт Вакильевич
  • Мартынюк Виктор Николаевич
  • Концевой Семён Израилович
  • Ананьев Павел Петрович
  • Плотникова Анна Валериевна
  • Дегтярев Александр Федорович
  • Скоробогатых Владимир Николаевич
  • Нуралиев Фейзулла Алибала Оглы
  • Щепкин Иван Александрович
  • Кафтанников Александр Сергеевич
RU2753397C1

Иллюстрации к изобретению SU 901 302 A1

Реферат патента 1982 года Способ термической обработки литых аустенитных сталей

Формула изобретения SU 901 302 A1

1

Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при термической обработке литых деталей из углеродистых аустенитных сталей.

/

Известен способ термической обработки стали преимущественно конструкционных марок, включающий закалку, термоциклирование и охлаждение в воде или масле, согласно которому, с целью повьшения ударной вязкости, перед термоциклированием проводят закалку, -а термоциклированиопроводят с выдержкой при нагреве до полного растворения карбидов и подсушиванием в интервале Aj. 600°С до завершения распада аусте.чита О

Однако данный режим термообработки применяют преимущественно для многофазных сталей (перлитного или мартенситно-перлитного класса) и он не дает положительного эффекта для аустенитных сталей, работающих в

условиях контактно-усталостных нагружений в сочетании с ударом.

Известен также способ упрочнения метастабильных аустенитных сталей фазовым наклепом, включающим прямое и обратное мартенситное превращение и старение, согласно которому обратное превращение и старение проводят в изотермических условиях С21.

Недостатком известного способа является наличие в структуре мартёнсита икарбидов, а также сложность технологического процесса.

Наиболее близким к предлагаемому является способ термической обработки углеродистых аустенитныз сталей, включающий двойной отжиг и закалку на аустенитно-карбидную структуру Сз

Недостатком известного способа является .наличие карбидов в структу- .

20 ре аустенита, приводящее к понижению контактно-усталостной выносливости деталей при работе в условиях воздействия ударных нагру:юк. 390 Цель изобретения - повышение износостойкости и долговечности литых сердечников и цельнолитых крестовин из стали Г13Л, работающих в условиях контактно-усталостных нагружений в сочетании с ударом. Поставленная цель достигается тем, что в способе, включающем двойной отжиг и закалку, второй отжиг проводят ступенчато, для чего издеЛИЯ нагревают до температуры на 170200 С ниже АС, выдерживают при данной температуре в течение 2 ч и ведут дальнейший нагрев до температуры на 50-110°С выше Ag с вьщержкой при данной температуре в течение 0, 1,0 ч, после чего изделия охлаждают вместе с печью до 500-540°С, выдерживают при данной температуре в течение 2 ч и после выдержки производят нагрев под закалку и закалку на аустенитную структуру. Основной задачей, решаемой при ступенчатом отжиге, -является устранение вредного влияния факторов, ответственных как за понижение,так и за нестабильность физико-механических свойств стали и служебных характеристик деталей за счет измел чения зерна, более полного растворе ния первичных карбидов, улучшения состояния границ зерен: уменьшения пор и литейных субмикротрещин, пере вод в твердый раствор аустенита при граничных атомов, дробления фосфидной эвтектики и т.п. Для достижени максимального фазового наклона,особенно по границам зерен,в стали 110 1ЗЛ в процессе нагрева под закалку стремятся нагреть сталь до 540 С (оптимальный интервал 550-540°С) с изотермической вьщержкой при этой температуре в течение 2 ч. Наиболее резкое изменение параметров кристал лической решетки в стали 110Г13Л пр исходит в интервале 500-540°С. Это связано с выделением углерода из твердого раствора,аустенита, который вьщеляется в виде карбидов (Fei Mn)j С по границам зерен, а обедненный твердый раствораустенита при температуре максимального выпадания карбидов начинает распадаться с об разованием СХ-фазы. Под влиянием фазового наклепа,возникающего за разницы удельных объемов вьще .ляющихся карбидов СХ-й фазы и аустенита, добиваются дробления f хрупких составляющих по границам зерен (окислы, фосфидная эвтектика, первичные субмикротрещины, микротрещины и т.п.) . Применение большего времени выдержки и температуры нецелесообразно, так как приводит к появлению слишком крупных и большого количества карбидов, которые в дальнейшем медленно растворяются. Последующий нагрев до 800 С необходим для более равномерного науглероживания аустенита углеродом по объему зерна ( центральные области) за счет частичного растворения карбидов, улучшения состояния границ зерен; ускорения диффузионных процессов в твердом растворе за счет перевода примесных элементов в твердый раствор, разрушения и частичного растворения окислов, фосфидной эвтектики и т.п. . Время выдержки при 800 С ограничено минимальным временем, необходимым для фиксации заданной температуры теплотехническими приборами, но не более часа, в против случае наблюдается нежелательное уменьшение дефектов кристаллической структуры в центральной зоне зерен и начинается рост зерен. Последующее охлаждение до 500 С и изотермическая вьщержка в течение 2 ч связаны с необходимостью получения большего числа зародышей рекристаллизации, большей величины внутренней (запальной) энергии аустенита за счет фазового наклепа при выделении карбидов и СХ-фазы, большего дробления окислов, фосфидной эвтектики и т.п. Поэтому в этот период стремятся получить выделение карбидов и СХ-фазы как по границам зерен, так и в их центральной зоне. Последующий нагрев от 550 С до 1 100°С Н1еобходим для полного растворения карбидов оС - в превращения растворения фосфидной эвтектики, окислов перевода примесных элементов в твердый раствор рекристаллизации и получения чистой аустенитовой структуры. В отличие от известных режимов рекристаллизации и получение чистой аустенитовой структуры с тонкими границами зерен проходит интенсивнее и полнее за счет фазового наклепа и пластической деформации в результате ( превращений. Положительный эффект в результате термической обработки по предлагаемому режиму подтверждается при рассмотрении данных о твердости, лит деталей после термической обработки и при . сравнительном анализе микро структуры стали до и после термической обработки. Твердость стали заметно повьшается за счет фазового наклепа, в микроструктуре наблюдается измельчение первичного зерна и очищение границ зерен, что в коне ном итоге приводит к повышению изно состойкости и долговечности литых деталей. Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. ,Литые сердечники и цельнолитые крестовины из стали Г13Л выбивки из литейной формы нагревают до 500540 С, выдерживают при данной темпе ратуре в течение 2 ч и охлаждают на воздухе до комнатной температуры 10-30°С}. Затем детали подвергают ступенчатому отжигу по следующему режиму. Нагрев деталей ведут до 500-540 и вьщерживают при данной температур в течение 2 часов, от этой температуры ведут нагрев до 780-850°С и вы держивают при данной температуре в течение 0,5-1,0 ч, после чего детали охлаждают вместе с печью до 500-540°С и выдерживают при температуре 2 ч. После ступенчатого отжига нагрев под закалку ведут от 500-540 С и закаливают на аустенитную структуру. Термической обработке подвергают детали из стали Г13Л от одной плавки, выплавленной в основной электро печи и имеющей следующий химический состав, вес.%: Углерод 1,34 Марганец 12,93 . Кремний 0,72 Фосфор 0,044 Сера 0,012 . Точка Ас, определенная при нагре ве со скоростью 70°С/ч, составляет 710°С. В табл.1 приведены .варианты терм ческой обработки литых деталей по предлагаемому способу в сравнении с известным (контрольным) режимом термообработки (вариант б), а также данные для сравнительных режимов. . В табл.2 приведены служебные характеристики литых деталей. На фиг.1 представлены графики зависимости значения твердости от числа рабочих шклов на машине ЕМС-60 для деталей, прощ едших термическую обработку по известн9му режиму; на фиг. 2 - то же, для деталей, прошедших термическую обработку по предлагаемому режиму и по сравнительным режимам(кривые 1У и У по, режиму J , а также 4 и 5; кривые У и УП по режиму 4; кривая УШ по режиму ЗХ. В результате термической обработки по предлагаемому, режиму повышается способность стали к наклепываемости. Предлагаемый режим термической обработки позволяет уменьшить ликвидацию марганца, углерода и других элементов и за счет этого повысить способностьстали к наклепываемости, что приводит к увеличению долговечности деталей из нее. (1з данных табл. 1 видно, что износо- стойкость и долговечность литых деталей в результате предлагаемой термической обработки выше по сравнению с деталями, прошедшими термическую обработку по известному режиму. Анализ данных табл.2 показывает, что количество рабочих циклов до появления первых контактоусталостных трещин для деталей, прошедших термическую обработку по предлагаемому режиму {.режим 1) , определенное как среднее для трех образцов, составляет О,9710 , в то время как та же характеристика для известного режима (режим 6, определенная как среднее для трех образцов, составляет 0,5910. Срок службы изделий возрастает на 67%., Износ, отнесенный на 10 циклов, составляет соответственно для предлагаемого режима 4,1 мм и для известного - 4,5 мм (среднее значение для 3 образцов, т.е. повьш1ение износостойкости состав.ляет 10%). Многократное (два-три раза) повторение ступенчатого отжига в интервае температур 500-850°С позволяет ополнительно повысить долговечность изделий. Долговечность деталей, прошедших ермообработку по режиму 4, возрастат в среднем до 1,05МО, т.е. имеет есто повьш1ение долговечности еще на 0% и повьштение износостойкости на 5-20%.

. rt а

m ,u О)

ш t- m

о о о

i §g

U о

о о

U (U « -

е g ЕЧ to

ч «с d

О) 0) ft о

g.4 « «

с

о

о о

Ео

W

Я и и Ч и о

СП Щ

Способ термической обработки литых аустенитных сталей, преимущественно высокомарганцовистых, включающий двойной отжиг и закалку, отличающийся тем, что, с целью повышения долговечности и износостойкости литых деталей, второй отжиг проводят ступенчато с вьщержкой на первой 55 ступени при температуре на 170-200С ниже АЛ в течение 2 ч и на второй при температуре на 50-110° С выше АС

охлаждают вместе с печью до температуры первой .Ступени отжига, выдерживают и от температуры ведут нагрев под зakaлкy.

. Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 583185, кл. С 21 D 1/78, 1976.2.Авторское свидетельство СССР Р 454265, кл. С 21 D I/7&, 1972.3. Авторское свидетельство СССР № 444819, кл. С 21 D 1/78, 1973.

SU 901 302 A1

Авторы

Красиков Константин Иванович

Шахов Василий Иванович

Бескровный Геннадий Георгиевич

Власов Владимир Иванович

Строк Лариса Павловна

Шаурова Нина Константиновна

Беловодский Владимир Борисович

Гудков Владимир Сергеевич

Дорофеев Леонид Викторович

Даты

1982-01-30Публикация

1979-04-23Подача