(54) МИНЕРАЛЬНОЕ ВОЛОКНО
1
Изобретение относится к производству теппоизопяционных материапов, а именно к составам для изготовления минерального волокна из силикатного расплава.
Известен состав с
текла дпя изготовволокна L1J, вклюления минерального чающий, мас.%:
S-iOa
44,5-48,0
ABjO,
7,0-1О,0
CaO 17,0-32,0
,О-4,0
FeO
0,3-1,1
Fe2.0, 0,06-0,19
MyiO
6,0-19,0
SO
0,5-1,5
Ti Oi
0,1-1,0
PxO, О,05-О,00
Наиболее близким к предлагаемому волокно L , вкпюявляется минеральное
чающее, мас.%:
SiOj
27-61
,
8-23
,
(у -( I
I f -
0,8-12
FeiO
FeO 0,1-4,0
MviO 0,5-1,0
CaO 8-20
4,5-21
0,1-5,5
Недостатком известных составов являются высокая температура плавления щихты 1250-1400 0, а также недостаточно
JQ высокая химическая стойкость полученного из него волокна-модуль кислотности (Мк) 1,6-2,38. Кроме того, минерапьное волокно изготавливают из двух или более компонентов шихты, что удорожа,5 ет шихтоподготсвительные отделения,снижает гомогенность расппава и качество минераловатных изделий.
Цель изобретения - снижение температуры плавления, повьииеиие химической стойкости и снижение себ ;;стоик}ости.
Поставленная цепь доспиг-астся тем, что минеральное вопокрю вкпь1члн)шее S-IOT., , T-IMT., FojfS.
CaO, MgQ, дополнительно содержит i 0 при спедукшем соотношении Kovoioi нентов, вес.%:
бЮг41,8-45.0
AKiO- 6,2-14.7
TiOj.1,7-3,4
.9-17,0
FeO13,2-14,4
МиО 0,08-0,2
CaO4,3-7,8
MgO8,5-13,1
RiO .1,1-2,8 ,
.0,3-2,1
Конкретные составы минерального волокна и их свойства приведены в таблице
Для получения расплавов используют шлам коренных руд. в частности сильномагнитной фракции коренной руды и маг ниткой фракции коренной руды.
Способ получения расплава для наготовлёния силикатных волокон осуществляется следующим образом. Берут один из составов, кодсушивакхр его в суиишьяом
барабане до влажности 3-5% и при помощи порщневого или шнекового загрузчика подают в варочную зону ванной йЬчй.
Использование отходов обогащения коренных .титановых руд позволит получить минеральное волокно повышенной химической стойкости. Пониженная температура плавления Отходов обогащения коренных титановых руд обеспечит проведение технологических процессов плавления при сниженных температурах в рабочем пространстве печи. Это позволит снизить удельный расход тепла на получение 1 кг расплава, а также увеличить м жремонтный период работал плавильных агрегатов, так как коррозия огнеупорных материалов снижается при снижении температуры расплава.
Экономический эффект, получаемый при использовании расплава, можно рассчитать по снижению расхода топлива на 15% и капитальных вложений на оборудование отделения подготовки шихты.
О О
гН
О ю
CJ
| название | год | авторы | номер документа |
|---|---|---|---|
| Расплав для получения минеральной ваты | 1981 |
|
SU1031930A1 |
| Вяжущее | 1985 |
|
SU1409608A1 |
| Минеральная вата | 1980 |
|
SU906957A1 |
| СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СУПЕРТОНКОГО МИНЕРАЛЬНОГО ВОЛОКНА ИЗ ГОРНЫХ ПОРОД ТИПА БАЗАЛЬТА | 1994 |
|
RU2090524C1 |
| Расплав для получения минеральной ваты | 1986 |
|
SU1359260A1 |
| Минеральная вата | 1978 |
|
SU718389A1 |
| Способ подкисления жидкого металлургического шлака | 1981 |
|
SU1000424A1 |
| Вяжущее | 1987 |
|
SU1518318A1 |
| Сырьевая смесь для изготовления силикатного кирпича | 1986 |
|
SU1474137A1 |
| Композиция для изготовления гипсобетонных изделий | 1986 |
|
SU1339101A1 |
00 со
см
о см
см со л« S а i9 Ф р мула иаобретв иия Минеральное волокно, включающее S-iOj, AiaO-5, TiO, Fe.p, FeO, МиО, CaO, MgO, I,0, отличающеес тем, 4TOj с целью снижения температуры плавления, повышения химической стойкости и снижения себестоимости, оно дополнительно содержит при следующем соотнснпении компонентов, вес.%: 9iOa41,8-45,0 AtiO,6,2-14,7 Т,0а1,7-3,4 5,9-17,0 .13,2-14,-4 0.,08-О,2 4,3-7,8 8,5-13,1 1,1-2,8 P,,3-2,1 Источники информации, ринятые во внимание при экспертизе 1.Авторское свидетельство СССР 581104, кл. С 03 С 13/ОО, 1976, 2.Авторское свидетельство СССР 649670, кл. С 03 С 13/00, 1977,
