Расплав для получения минеральной ваты Советский патент 1983 года по МПК C03C13/00 

(Х оо о Изобретение относится к производ тву теплоизоляционных материалов, а именно к составам силикатного рас плава для изготовления минеральной ваты. Известно минеральное волокно,охватывающее широкий диапазон содержания химических компонентов, мас.% 28-50 9-20 21-40 5-20 0,2-6 о; 2-5 Однако составу из-за сравнительно малого содержания свойстве на высокая температура плавления, равная 1300-1400°С. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату предлагаемому является состав мине ральной ваты, содержащий следующие компоненты, мас.%.: 41,7-45,5 7,2-7,3 34,5-37,2 3,2-3,5 9,3-10,1 . 0,07-0,08 С2 Однако расплав известного соста ва ввиду низкого содержания МдО я ляется коротким, т.е. имеет высо кую температуру начала кристаллиза ции , вследствие чего температурный интервал формования волокна из известного расплава весьма узкий. Цель изобретения - снижение тем пературы плавления и увеличение те пературного интервала формования в локна минеральной ваты. Указанная цель достигаетсятем, что расплав для получения минераль ной- ваты, включакндий S i 0 , СаО, MgO, ,, дополнительно содержит при следующем соотношеНИИ компонентов, мас.%: Снижению температуры плавления сйособствует сравнительно большое содержание епО,оказывамш,&е сильн флюссируквдее действие на полиэвтек ку плагиоклаз-мелилит-диопсида,которому близок предлагаемый состав. Увеличение температурного интервала формования обеспечивается по.вышенным содержанием МдО до 6-12%. MgO при указанном соотношении других компонентов в наибольшей степени уменьшает вязкость и понизхает верхний предел кристаллизации расплава. Для снижения температуры плавления достаточно следующее количество флюссирующих окислов: 7-13%, RjO -1-3%. Более высокое содержание R20 понижает водостойкость минерального волокна. Предельные минимальные значения S i 0 и Ал О , обусловлены требованием обеспечения высокого модуля кислотности минеральной ваты. С превышением максимального значения этих окислов значительно повышается температура плавления состава. При замене окисла кальция окислом магния вязкость расплава понижается а температурный интервал формования расширяется. Однако с увеличением ко личества МдО в составе более 1213% вязкость расплава резко возрастает. Для получения предлагаемого расплава используют шихту, состоящую из 70-85% долерита и 15-30% доломита. Шихту плавят в коксовой вагранке. Полученный расплав перерабатывают Вволокно на многовалковой-центрифуге. Конкретные примеры составов расплава представлены в табл. 1. Свойства расплавов приведены в табл. 2. Температуру плавления измеряли на высокотемпературном микроскопе.Температурный интервал формования определяли путем измерения вязкости расплавов при охлаждении их от 1450с до начала кристаллизации. -Как видно из табл. 2 составы 1-6 обеспечивают снижение температуры плавления и расширение температурного интервала формования в 2-3 раза по сравнению с известными составами. Это, в свою очередь, обеспечивает снижение расхода топлива более чем на 15%, так как переработку расплава в волокно можно производить при более низкой температуре расплава. Широкий температурный интер- вал формования значительно облегчает переработку расплава в волокно. Основные свойства минеральной ваты, изготовленной центробежновалковым способом из расплава предлагаемого состава: Плотность,кг/м Диаметр волокна, мкм Длина волокна, мм Содержание неволокнистых включений, % Температуроустойчи весть °С Не менее 700 4,0-4,5 Водостойкость, рН

Таблица 1

РАСПЛАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МИБЕРАЛЬНОЙ ВАТЫ, включающий 5102, А120з, СаО, МдО, Fejf, о т л И ч аю щ и и с я тем, что, с целью температуры плавления и удлине ния температурного интервала.формования волокна минеральнЬй ваты, он дополнительно, содержит КлО при еле- дующем соотношении компонентов, мас.%: 40-47 SfOj AljOa 12-18 CaO 16-21 MgO 6-12 Г/ 7-13 1-3 (Л