Шихта для изготовления порокремнезита Советский патент 1982 года по МПК C03B31/00 

Изобретение относится к декора- тивным материалам на основе стекла и используется для -изготовления стек лянных облицовочных строительных материалов. Известна шихта р для изготовления порокремнезита, включающая песок, стеклопорошок фракции 1-15 мм,и газообразователь. В качестве газооб|эазователя берут мел в количестве 1-10 масД, а в качестве осветлителя хлористый натрий и натриевую селитру в количестве 1-5 мас.%. Из этой шихты спеканием получают облицовочные плиты. Для декора используют цветной стеклогранулят. Плиты порокремнезита характеризуются следующими физико-механическими показателями: 100-700 Объемная.масса, кг/м Предел прочности при изгибе, кгс/см 51,5 Предел прочности при 133, сжатии, кгс/см Ударная вязкость кгс.см/см 1,3 Водопоглощение, k,6 Недостатками данного материала являются надобность применения осветлителей в верхнем слое образца и необходимость подбора газообразователя и осветлителя в зависимости от состава стеклогранулята и температурновременноТо режима тепловой обработки. Наиболее близкой к предлагаемой по технической сущности и достигаемому эффекту является шихта для изготовления порокремнезита, содержащая песок, измельченное стекло и газообразователь (мел). Несущий слой шихты засыпают при следующем соотношении компонентов, вес.%: Песок48-70 Измельченное стекло28-50 Газообразователь1-10ФичЧико-механические свойства плит из данной шихты следующие: Предел прочности при сжатии, кгс/см 92-129 Во допо площе ниеД 1,,2 Морозостойкость, циклыБолее 50 Недостатком порокремнезита является высокая объемная масса сНйзкой прочностью при сжатии и высокой температурой термообработки.Высокое содержание песка уменьшит степень вспе йивания и повысит температуру спекания и вспенивания, что приведет к увеличению объемной массы материала. Цель изобретения - повышение лроц ности и снижение объемной массы поро кремнезита. Указанная цель достигается тем, что шихта для изготовления порокремнезита, включающая инертный заполнитель, измельченное стекло и газообра зователь, содержит в качестве инерт. ного заполнителя кварцевый песок или перлит фракции 0,01-1 ,5 мм,, измельченное стекло фракции 0,01-1,5 мм при следующем соотношении компоненто вес.%: Кварцевый песок или перлит19 33 Измельченное стекло 61-80 Газообразователь 1-6 В качестве газообразователя, вводимого в несущий слой материала, используется NaNOV или МпО, или отходы марганцевого производства, или NaHCCXj. Уменьшение размеров частиц стекла способствует более быстрому протеканию процесса спекания несущего слоя порокрейнезита, а подбор газообразов теля с низкой температурой диссоциации позволяет завершить процесс газо выделения и вспенивания до расплавле ния верхнего слоя. Наличие пустот между гранулами стекла, вызванное его неплотной упаковкой, не препятствует интенсивному газовыделению. К моменту расплавлени стеклогранулята декооативного слоя давление, создаваемое газообразовате лем, недостаточно для преодоления е поверхности. Данное обстоятельство исключает необходимость применения осветлителя в декоративном слое и позволяет получить облегченные поли рованные стеклоплиты без поверхностных дефектов. Облегченный декоративно-облицовочный порокремн зит получают следующим образом. Заранее дробленный и просеянный стеклобрй в виде измельченного стекла фракции 0,01-1,5 мм перемешивают с инертным материалом и газообразователем до получения однородной смеси. Конкретные примеры составов несущего слоя приведены в табл.1. Изготовленный таким образом несущий слой засыпают в форму, дно которой покрыто слоем песка. Нижний слой затем покрывают декоративным слоем, состоящим из смеси стеклогранулята, различных цветов фракции 3-10 мм. Соотношение между массами нижнего и верхнего слоев образца составляет 1: 1 ,+-1:1 ,6. Далее формы с образцами помещают в печь и подвергают термообработке. Скорость подъема температуры составляет 3-7°С/мин. Максимальная температура, требуемая для спекания смеси, зависит от вида инертного материала и составляет 880-900с при использовании песка или перлита, а при использовании слан цен составляет 910-930 С. Время выдержки при максимальной температуре 15-30 мин. Далее образцы постепенно охлаждают до комнатной температуры. Для изготовления облегченных декоративно-офлицовочных материалов применяют отходы оконного, медицинского, хрустального стекол и глушенного фосфором стекла. Использование сланцев ввиду их высокой температуры спекания следует ограничивать. Физико-механические свойства полученного порокремнезита приведены в табл.2. Предлагаемый порокремнезит облалае11. достаточной теплоизоляцией; малой чувствительностью к температурному режиму спекания и составу стекол в зависимости от вида газообразователя. Таким образом,применение порокремнезита позволяет снизить объемную массу, температуру термообработки материала на 50-70 С и повысить декоративные его свойства.

Таблица 1

Измельченное стекло фракции 0,01-1,5 мм

Инертный материал фракции 0,01-1,5 мм

кварцевый песок перлит сланцы.

Газообразователь: MnOi NaNQ,

отходы марганцевого производства

л

Объемная масса, кг/м

1

Предел прочности кгс/cMf.

при: изгибе

сжатии

1 Ударная вязкость, кгс/см

Водопоглощение, % Пористость,%

Коэффициент теплопроводности, Вт/м-град

Морозостойкость, циклы

61

. 80

70

33

26

19

Та блица2

700

550 с

N

30

130 1,3 2,2 70

0,35

0,32 50 Более 50 Более 50 Формула изобретения Шихта для изготовления порокремне зита, включающая инертный заполнител измельченное стекло и газообразователь, отличающаяся тем, что, с целью повышения прочности и снижения объемной массы порокремнезита, она содержит в качестве инертного заполнителя кварцевый песок или перлит фракции 0,01-1,5 мм, измельченное стекло фракции 0,01-1,5 мм при следующем соотношении компонентов, вес.ь 9 8 Кварцевый песок или перлит19 33 Измельченное стекло 61-80 Газообразователь 1-6 Источники информации, принятые во внимание при экспертизе 1.Лясин В, Ф., Зеленина Ю.А. Новый.декоративно-облицовочный материал-порокремнезит. Стекольная промышленность, вып. Э. 1977. 2,Авторское свидетельство СССР ПО заявке (Г 2803 59/29-33, кл. С 03 В 31/00, 1979 (прототип).