СПОСОБ ГИДРООЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНЫХ ФРАКЦИЙ Российский патент 1994 года по МПК C10G45/08 C10G65/04 

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к способам гидроочистки нефтяных фракций.

Известен способ гидроочистки нефтяных дистиллятов в среде водорода при повышенных температуре и давлении с применением алюмоникель - и алюмокобальтмолибденовых катализаторов (1).

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является способ гидроочистки дизельного топлива при повышенных температуре и давлении в присутствии алюмокобальтмолибденового катализатора (2).

Недостатком способа (2) является низкая степень гидрообессеривания получаемых при гидроочистке дизельных топлив.

Целью изобретения является снижение содержания серы в стабильном гидрогенизате до 0,04 мас.%. Поставленная цель достигается способом гидроочистки дизельных фракций при повышенных температуре и давлении в присутствии первого слоя сульфидного алюмокобальтмолибденового катализатора в смеси с элементарной серой, полученный продукт дополнительно контактируют последовательно со вторым слоем окисного алюмокобальтмолибденового катализатора и с третьим слоем окисного алюмоникельмолибденового катализатора при массовом соотношении первого, второго и третьего слоев, равном 1 : 1 : (0,5-8) соответственно, с использованием фиксированных с помощью добавки слоев катализаторов, поверхности раздела которых выполнены в форме конуса с углом между образующими 50-150^о и процесс проводят с предварительным осернением слоев катализатора в среде водородсодер- жащего газа при 350-400^оС.

Отличительным признаком изобретения являются проведение гидроочистки в присутствии пакета последовательно расположенных слоев сульфидных и окисных алюмокобальт- и алюмоникельмолибденовых катализаторов, взятых в указанных соотношениях и загруженных в определенной конфигурациии.

Применение в технологии изобретения пакета из сульфидных и окисных алюмокобальтмолибденовых катализаторов и окисного алюмоникельмолибденового катализатора в указанных соотношениях позволяет повысить каталитическую активность системы. Описанная конфигурация загрузки слоев катализатора позволяет изменить гидродинамический режим потока внутри реактора путем перераспределения перепада давления по высоте слоев катализатора. При загрузке среднего слоя в виде конуса вершиной вверх и вниз он "работает" как дополнительный рассеиватель жидкофазного потока, поскольку жидкая фаза протекает по пути минимального сопротивления слоев катализаторов. Увеличение пути жидкофазного потока позволяет увеличить время контакта и активность слоев катализатора в целом. Кроме того, придание поверхности раздела слоев катализаторов формы конуса обеспечивает более равномерное распределение жидкофазного потока по объему реактора. Сохранение описанной конфигурации пакета катализаторов в процессе эксплуатации способа невозможно без применения фиксатора. Используемая в данном случае технология активации пакета катализаторов в оптимальном режиме с получением максимальной каталитической активности системы в целом. В существующих способах получение малосернистого дизельного топлива с применением описанной технологии неизвестно. Таким образом, данное техническое решение соответствует критериям "новизна" и "существенное отличие".

П р и м е р ы. В качестве сырья используют дизельныую фракцию 180-360^оС при общем содержании серы в сырье 1,6 мас.%. В качестве сульфидного алюмокобальтмолибденового катализатора использован катализатор с содержанием Мо_хS_у 14-20% , Со_iS_j = 1-6 мас.%. В качестве окисного алюмокобальтмолибденового катализатора катализатор с содержанием МоО₃ < 18 мас.%, СоО < 5 мас. %, алюмоникельмолибденовый катализатор с содержанием МоО₃, 15-18 мас.%, NiO - 4-6 мас.%.

Исходное сырье подвергают гидроочистке. В реактор по ходу сырья загружают слои катализатора, поверхности раздела которых имеют форму конуса с углом между образующими 50-150^о, в следующей последовательности; нижний-окисный алюмоникельмолибденовый, средний - окисный алюмокобальтмолибденовый, верхний - сульфидный алюмокобальтмолибденовый в смеси с элементарной серой. Содержание серы в верхнем слое составляет 10% от общей массы алюмокобальтмолибденовых катализаторов. Процесс проводят с предварительным осернением слоев катализаторов в среде водородсодержащего газа при 350-400^оС. Условия процесса гидроочистки по примерам 1-6, данные по содержанию серы в сырье и конечном продукте приведены в таблице. В этой же таблице приведены аналогичные данные по проведению процесса известным способом. Видно, что проведение описываемого процесса позволяет снизить содержание серы в гидроочищенном дизельном топливе с 1,6 до 0,04 мас.%. Нарушения в загрузке катализаторе и технологическом режиме ведения процесса приводит к снижению степени очистки при заданной температуре.

Использование: нефтехимия. Сущность: дизельные фракции подвергают гидроочистке контактированием с первым слоем катализатора - сульфидным алюмокобальтмолибденовым, затем со вторым слоем катализатора - окисным алюмокобальтмолибденовым и третьим слоем окисного алюмокобальтмолибденового катализатора. Массовое соотношение слоев катализатора составляет 1 : 1 : (0,5 - 8) соответственно. Используют фиксированные с помощью добавки слои, поверхности раздела которых выполнены в виде конуса с углом между образующими 50 - 150°. Процесс проводят с предварительным осернением слоев катализатора в среде водородсодержащего газа при 350 - 400°С. 1 табл.

СПОСОБ ГИДРООЧИСТКИ ДИЗЕЛЬНЫХ ФРАКЦИЙ при повышенных температуре и давлении в присутствии первого слоя алюмокобальтмолибденового катализатора, отличающийся тем, что в качестве катализатора первого слоя используют сульфидный алюмокобальтмолибденовый катализатор в смеси с элементарной серой, полученный продукт дополнительно контактируют последовательно с вторым слоем окисного алюмокобальтмолибденового катализатора и с третьим слоем окисного алюмоникельмолибденового катализатора при массовом соотношении первого, второго и третьего слоев, 1 : 1 : 0,5 - 8 соответственно с использованием фиксированных с помощью добавки слоев катализаторов, поверхности раздела которых выполнены в форме конуса с углом между образующими 50-150^o, и процесс проводят с предварительным осернением слоев катализатора в среде водородсодержащего газа при температуре 350-400^oС.