ВОРСОВЫЙ ТРИКОТАЖНЫЙ МАТЕРИАЛ Российский патент 1995 года по МПК D03D27/12 D01F6/18 

Изобретение относится к композициям для получения ворса искусственного меха с пористыми волокнами и, более конкретно относится к композициям искусственного меха, которые позволяют получать ворс искусственного меха, обладающий сходством с мехом животных как наощупь, так и по внешнему виду, включая ощущения легкости, объемность, мягкость прикосновения, эластичность, окраску и рыхлость.

Известны ворсовые ткани, структура которых позволяет приблизить их к меху животных за счет конусной формы мононити, усовершенствующей форму волокна в осевом направлении /1/. В таких волокнах пушистая часть за счет конусности более приятна наощупь, но мех в целом все равно не является соответствующим по качеству с точки зрения легкости, объемности, эластичности, окраски и т.д. Далее искусственные меха из волокон с улучшенной плоской частью доступны на рынке, но их качества обеспечивают чрезвычайную мягкость наощупь, но плохи с точек зрения объемности, эластичности и окраски. Известны примеры усовершенствований ворсовых материалов с упором на качества, проверяемые наощупь, особенно гладкость, где гладкость поверхности обеспечивают за счет создания фиксированной пленки какого-либо агента, улучшающего ощущения при прикосновении (2,3). В таких волокнах прослеживается заметное улучшение в гладкости, но они хуже с точки зрения объемности, эластичности, мягкости прикосновения, окраске и рыхлости.

Наиболее близким изобретению является ворсовый трикотажный материал, выполненный из полиакрилонитрильных волокон и имеющий длину ворса 5-120 мм с его массой на единицу площади материала, равной 300-1800 г/м² /4/.

Полученные ворсовые ткани обладают лучшим блеском, окраской и особенно более мягки наощупь нежели обычные волокна, но все равно они хуже меха животных с точки зрения объемности, эластичности, пушистости и окраски.

Целью изобретения является создание композиции ворса искусственного меха, который обладал бы свойствами меха животных как наощупь так и по внешнему виду, включая легкость, объемность, мягкость при прикосновении, эластичность, окраску и рыхлость.

Цель достигается тем, что ворсовый трикотажный материал выполнен из полиакрилонитрильных волокон, имеет длину ворса 5-120 мм и его массу на единицу площади материала 300-1800 г/м², причем материал содержит 5-100 мас.% вспененных волокон с коэффициентом расширения 3-100 и отношением длинной оси поперечного сечения к короткой равном 4,2.

Указанный коэффициент расширения следует рассчитывать по следующей формуле:
Коэф. расширения = B/S - 1 100 (%) где /S/ : удельный вес вспененного волокна,
/B/: удельный вес невспененного волокна (контрольный) композиции, полученной из компонентов материала такого же как вспененного волокна, из которого только удален вспенивающий агент.

Пористые вспененные волокна изобретения представляют собой волокна с большим числом пустот в сечении волокна. Волокна по изобретению должны быть вспененными волокнами, пористость которых обеспечивается подачей газа в материал волокна во время процесса изготовления.

Сечение волокна вспененных волокон, используемых в способе по изобретению конкретно не ограничено с точки зрения влияния ворсовой ткани. Обычно сечение вспененного волокна становится более округлым по сравнению с сечением волокна той же композиции, но не содержащей вспенивающего агента, если оба их изготавливают в одинаковых условиях прядения. Если есть необходимость подчеркнуть еще сильнее характеристики искусственного меха, похожего на мех животных, эффект становится более заметным, если использовать вспененные волокна с отношениями длинной оси/короткой оси 4,2 сечения волокна. Если используют вспененное волокно с плоским сечением, само волокно выглядит толстым и эластичным и мягким при прикосновении, чего никогда не наблюдалось для обычных плоских волокон, в которых не было пустот, что делает волокно более похожим на мех животных. Использование в качестве композиции для искусственного меха вспененных волокон (здесь и далее называемых вспененными волокнами двойной структуры) сечение которых состоит из стержневой части с большим количеством отверстий и разделяющих из стенок, имеющей порстый вид и внешний части - оболочки со структурой отличающийся от структуры стержневой части, позволяет осуществить дальнейшие усовершенствования при окраске ворсовых тканей.

Так такая окраска, какую мы видим у меха животных отличается от окраски синтетических тканей, ощущение толщины волокон и блеск их поверхности становится совершенно другим в зависимости от оттенка, даже если они почти идентичны по тонкости нити. Так, например, волокно, которое выглядит толстым с непрозрачностью подчеркиваемой такими светлыми цветами как слоновая кость, бежевый, серый и т. д. , будут казаться тонкими с дополнительной прозрачностью и блеском по мере сгущения окраски до коричневой, черной и т. д. Кроме того, в результате исследований меха животных оптическим микроскопом и сканирующим электронным микроскопом с точки зрения этого явления привели к выводу, что велико влияние стержневой части существующей в сечении волосков меха животных. Причина заключается в том, что часть оболочки с гомогенной структурой и пористая стержневая часть с губчатой структурой в сечении волокон меха животных отражают подающий свет от меха животных со всей сложностью окраски меха животного. Так для светлых цветов эффект окраски невелик и прозрачность волокон велика; поэтому падающий свет проходит сквозь оболочку почти по прямой линии, попадая на стерженвую часть, где он хаотически отражается, давая ощущение непрозрачности, что бывает когда добавляют неорганические соединения и т. п. Напротив, при густых окрасках благодаря сильному эффекту окраски большая часть падающего света абсорбируется, в результате количество хаотических отражений в стержневой части уменьшается, ослабляя для глаза непрозрачность. По этим причинам ткани искусственного меха со структурой, похожей на поперечное сечение волосков меха животных, то есть со структурой вспененных волокон с двойной структурой в качестве композиции для меха напоминают мех животных особенно по окраске.

Стержневая часть, содержащая большое количество пустот и стенок их разделяющих и предствляющая губчатую структуру во вспененных волокнах двойной структуры по изобретению означает конфигурацию независимых отверстий или отверстий, соединенных друг с другом, или большое число таких отверстий в смеси при хаотическом их распределении или сблокированных пленочными мембранами в полимерной структуре и составляет композицию волокна или структуру дрожжей, или островную структуру и т.д. Часть оболочки со структурой, отличающейся от стержневой части, также может иметь отверстия. Необходимо только, чтобы ее структура имела столь мелкие зерна, чтобы они отличались от стержневой части.

Пористые вспененные волокна, используемые по способу изобретения, можно получить, например, при формировании в водную коагуляционную ванну, причем формовочный раствор получают, добавляя к полимеру на основе аркилонитрилла (от 3 до 100% в расчете на его массу) соединение, которое растворимо в органическом растворе основного акрилонитрилового полимера, но мало растворимо в коагуляционной ванне для использования при мокром формовании указанного полимера, который является жидким при нормальном давлении и точка кипения которого 120^оС или ниже, в качестве вспененного агента для волокна, с последующей промывкой водой, а затем получая из сформованной смеси волокна в сухой атмосфере при температуре выше, чем температура кипения вспенивающего агента или выше 100^оС, что выше ее.

Вспенивающим агентом, который добавляют к формовочному раствору должно быть соединение, которое растворимо в органическом растворителе для указанного полимера, но которое плохо растворимо или вовсе нерастворимо в коагуляционной ванне и которое является жидкостью при нормальном давлении и температура кипения которого 120^оС или ниже. Оно предпочтительно должно быть стабильным в присутствии полимера на основе акрилонитрила и органического растворителя, используемого для указанного полимера. Такие соединения включают например, такие низкомолекулярные алифатические соединения как пентан, или трихлортрифторэтан. Среди них предпочтительно в качестве способа добавления вспенивающего агента можно использовать систему непосредственного смешивания в резервуаре формовочного раствора одного вспенивающего агента или его смеси с органическим растворителем для указанного полимера, или смешивание любого из них с указанным формовочным раствором непосредственно перед тем, как формовочный раствор поступает через формовочное сопло в коагуляционную ванну.

Из соображений вспененного состояния вспененного волокна и с точки зрения технологии изготовления при необходимости в формовочный раствор можно добавлять затравку. В качестве затравки используют неорганические порошки со средним диаметром частиц 10 мкм или менее, предпочтительно 5 мкм или менее и наиболее предпочтительно 2 мкм или менее, например двуокись титана, ацетат целлюлозы.

Действие таких затравок сводится к их полезности при ингибировании локального вспенивания при формовании вспененных волокон, стабилизации процесса изготовления и особенно в снижении вероятности разрыва нити в результате локального вспенивания после процесса сушки. Кроме того, сложные эфиры целлюлозы обладают свойством усовершенствовать рыхлость волокон искусственного меха, если для тканей искусственного меха используют вспененные волокна.

Вспененное волокно получают, подавая формовочный раствор, полученный таким образом, в коагуляционную ванну способом полусухого или мокрого формования. Необходимые добавки для придания определенных свойств в зависимости от конечных целей использования, например, стабилизатор, органический или неорганический краситель, отбеливающий агент, матирующий агент и агент, препятстующий воспламенению, применимы в пределах, в которых они не оказывают вредного воздействия на способ настоящего изобретения.

Далее, на стадии формовки, полученный в соответствии с приведенным ранее описанием формовочный раствор подают в водную коагуляционную ванну через сопло. Для щелевой конфигурации сопла можно использовать круглый прямоугольный или другие профили, выбор которых определяется конечными целями. Что же касается условий коагуляционной ванны, то использование водного раствора органического растворителя для указанного полимера для формования волокна предпочтительно, а температуру и концентрацию можно произвольно устанавливать в интервале вблизи точки кипения вспенивающего агента, учитывая коагуляцию для формования волокна, растворимость вспенивающего агента используемого в коагуляционной ванне, а также конфигурацию сечения волокна. Здесь учет растворимости вспенивающего агента в коагуляционной ванне означает применение условлий, при которых указанный вспенивающий агент становится менее растворимым или нерастворимым в водном растворе органического растворителя. В действительности растворимость вспенивающего агента в коагуляционной ванне должна быть 10 мас.% или менее, предпочтительно 5 мас.% или менее. Если растворимость вспенивающего агента в коагуляционной ванне превышает 10 мас.%, содержание вспенивающего агента в указанной полимерной нити резко снижается, что приводит к неоднородной вспененной структуре, что нежелательно. Если температура коагуляционной ванны повышается выше точки кипения вспенивающего агента, нить указанного полимера будет вспененной, но вспененные части волокон будут разрушаться или их волокна будут сплавляться вместе на более поздних стадиях формования волокна, что приведет к трудностям получения вспененных волокон удовлетворительного качества.

Коагулированные нити указанного полимера можно вытягивать снова в водный раствор органического растворителя указанного полимера или на воздух при необходимости, а затем пропускать на следующий этап промывки в воде. Температура процесса промывки в воде может быть установлена произвольно, независимо от температуры кипения вспенивающего агента, но удаление растворителя указанного полимера из волокон когда вспенивающий агент остается внутри волокна, желательно при формировании волокон. Температура промывки в воде желательна более высокой для ускорения удаления растворителя. И при желании волокна можно вытянуть на стадии промывки водой. Температура промывки водой должна быть приблизительно установлена на этой стадии промывки водой, в соответствии с типом вспенивающего агента, который используют, и с учетом удаления растворителя из волокна, так как слишком резкое вспенивание приведет к возникновению слишком многих проблем при формовании волокон.

Полученные таким образом нити подвергают процессу смазки с последующей сушкой, за счет чего происходит дальнейшее промотирование образования волокна. Если к этому времени растворитель указанного полимера существует в более, чем определенном количестве в промытой водой волокне перед тем, как оно поступает на стадию сушки, происходит склеивание мононитей, что приводит к снижению открытой поверхности и возникают проблем со статическим электричеством. Для исключения таких проблем следует проводить обработку смазывающим агентом, обладающим антистатическим действием. В частности, если вспенивающий агент добавляют в большом количестве, содержание растворителя в промытых водой нитях, которые только что были отформованы, велико, что приводит к возрастанию сплавления мононитей на стадии сушки. Для определения этого затруднения желательно совместное применение смазывающего агента, обладающего значительными антиадгезионными свойствами, при этом среди других смазок значительным эффектом обладают смазки на силиконовой основе. Обычно их используют в эмульгируемом виде.

Процесс сушки необходимо проводить при температуре сушки более высокой чем температура кипения вспенивающего агента или 100^оС, что ее превышает. Если температура сушки менее 100^оС, внутри волокна остается вода, что приводит к ухудшению физических свойств волокон и к затруднениям на последующих стадиях обработки волокна. Если же температура волокна не превышает температуру кипения вспенивающего агента на стадии промывки водой или на стадии сушки, получают неравномерно вспененные волокна. Тогда, при проведении сушки и термообработки получают вспененные волокна с прекрасными физическими свойствами.

Дальнейшая обработка волокна требует придания волокну извитости. Так волокна, предварительно нарезанные на определенную длину, прессуют в кипы для поставки пользователю.

В процессе транспортировки вспененные волокна подвергаются воздействию различных видов внешних нагрузок. Значительные нагрузки приведут к разрушению частей со вспененной структурой. Поэтому необходимо быть особенно осторожными в тех случаях, когда волокна подвергаются воздействию внешних нагрузок.

Вспененное волокно имеет поперечное сечение пористой вспененной структуры. Коэффициент расширения должен быть в пределах 3-100.

Из композиций искусственного меха по изобретению можно выбрать вспененные волокна, соответствующие особенностям натурального меха таких животных как норка, соболь, лиса, волк, шиншилла, бобер и т.д. Так, в соответствии с дизайном предполагаемого товара можно выбирать толщину волокон, длину при нарезке, конфигурацию сечения, окраску, плотность меха, длину меха и т.д., или такие волокна можно объединить с другими волокнами искусственного меха, например, с невспененными волокнами, или с волокнами дающими усадку. Соотношение вспененных волокон, используемых в сочетании с другими материалами волокон, произвольно устанавливается в зависимости от степени, при которой эффект вспененных волокон заметен, и конкретно не ограничено. Тенденция эффекта такова, что когда желательно особенно подчеркнуть ощущение легкости, следует повысить используемое соотношение, но оно может быть невелико, если целью является акцент на внешний вид, включая окраску. В численном выражении соотношение вспененных волокон в искусственном мехе должно быть 2% или выше.

Развивающийся способ вспененных волокон в качестве композиции для ворса искусственного меха можно произвольно выбирать для удовлетворения требований дизайна конечных товаров из тканей из искусственного меха, но используя в качестве композиций искусственного меха вспененные волокна низкого номера с большим коэффициентом плоскостности для стержневой части ворса, можно получить окончательный вид, более соответствующий виду меха животных. Что касается соотношение вспененного волокна в стержневой части волосков, то если оно мало, вспененные волокна будут спорадически выступать, что приводит к так называемому визуальному эффекту, но если оно велико, возрастает значение элементов относящихся к ощущениям, что приводит к окончательному результату более напоминающему мех животных. Для нижней части волосков можно использовать волокна с высокими номерами или волока способные давать усадку, и их применение не ограничивается конкретно настоящим изобретениям. Если вспененные волокна используют для нижней части волосков, их ощущение становится похожим на мех животных с улучшенной объемностью и легкостью ощущения. Для вспененных волокон для использования в нижней части волосков допустимо использование безусадочных, а также обладающих усадкой типов с различными поперечными сечениями, но лучше выбирать из волокон, которые подходят выбранной цели. Итак, ворсовые ткани состоят из композиции ворса для искусственного меха содержащей 5-100 мас.% вспененных волокон в качестве мехволокон, котрые позволяют получать искусственный мех превосходящий другие ткани не содержащие вспененных волокон по внешнему виду, окраске и рыхлости ворсовой части волокон, и улучшенные с точки зрения чувства легкости, объемности, мягкости прикосновения и эластичности, что приводит к эффекту сходства с мехом животных.

Характеристики и высокие качества ворса из волокон настоящего изобретения измеряют или оценивают следующими способами:
Удельный вес волокна.

Берут приблизительно 0,3 г образца (открытые волокна) и измеряют кажущийся удельный вес волокна, используя автоматический гидрометр. Воду, которую используют при измерениях удельного веса, получают, добавляя к дистиллированной воде небольшое количество поверхностноактивного агента на основе фтора, и когда образец погружают в нее, погружение осуществляют с меньшей скоростью чем смачивание образца за счет капиллярных явлений, так чтобы между волокнами не оставалось пузырьков. Измерения производят с такими предосторожностями.

Коэффициент расширения.

Удельный вес (В) невспененных волокон (контроль) полученных при удалении только вспенивающего агента из материала композиции вспененных волокон, и удельный вес (S) вспененных волокон измеряют вышеописанным способом (i) и коэффициент расширения рассчитывают по формуле (1).

Коэффициент расширения (%) = B/S - 1 100 (%)
Коэффициент плоскостности
Мононити фотопафируют с конкретным увеличением сверху по поперечному сечению, соответственно, используя сканирующий электронный микроскоп (Hitachi) TunS-510.

Произвольно выбирают 25 кусочков образа, и измерения проводят по длинной и короткой осям их поперечного сечения, и полученные при измерении значения усредняют. Затем коэффициент плоскостности определяют по формуле (2):
Коэффициент плоскостности =
Оценка качества меха.

Оценку производят 10 экспертов по внешнему виду, в который входят блекс поверхности, окраска и рыхлость и по ощущению объемности, эластичности и мягкости изделия из меха. Оценка проводится визуально и с точки зрения тактильных ощущений по 4 балльной системе.

Оценочные критерии были следующими:
4 балла: очень хорошо,
3 балла: хорошо,
2 балла: скорее неприемлемо
1 балл: неприемлемо.

После суммирования баллов полученных при оценке по выше описанной схеме получают полную оценку:
36-40 (очень хорошо)
0 26-35 -"- (хорошо)
16-25 -"- (скорее неприемлемо)
х : 10-15 " (не приемлемо)
П р и м е р 1. Сополимер, состоящий из 48,5 ч. акрилонитрила, 50,5 ч. винилхлорида и 1,0 ч. натрийстиролсульфоната, растворяют в ацетоне, к этому сополимеру добавляют 40% 1,1,2-трихлор-1,2,2- трифторэтана и 0,2% двуокиси титана для получения конечной концентрации полимера 25%, и затем полученный раствор перемешивают при 40^оС, получая формовочный раствор. Этот раствор экструдируют затем в 20%-ный водный раствор ацетона при 25^оС через многоканальный мундштук с 1000 отверстий диаметром 0,1 мм. После погружения на 9 с со скоростью захвата 4,5 м/мин, спряденную смесь погружают на 6 с в 25% -ный водный раствор ацетона при 30^оС, вытягивая его в 1,8 раза, после чего пропускают через горячую водную промывочную ванну при 75^оС для вспенивания, причем на ней отлагается 0,5% неионного поверхностно-активного агента полиэфирного типа и 0,1% аминоденатурированного полисилоксана. Затем эти нити после сушки при 120^оС вытягивают в 2,75 раза при этом температуре, а далее подвергают термообработке при 145^оС в течение 5 мин, и после этого придают извитость. Это вспененное волокно имеет тонкость 3,2 денье и коэффициент расширения 9% , а в поперечном сечении конфигурации образца волокна имеет структуру с сердцевиной и оболочкой, который различаются, что видно из рисунка 1. Затем это волокно нарезают на кусочки длиной 32 мм, красят в серный цвет на красительной машине Овермайера (используя 0,2% катионный краситель), пропускают через игольчатую ленту и серебряную трикотажную машину для получения ворсовой ткани, затем сушат при 125^оС с клеем на основе сложного эфира акриловой кислоты на обратной стороне ткани, режут до длины меха 16 мм на электро-полирующей и режущей машине и полируют до получения высокого ворса с конечным весом на единицу площади 670 г/м².

Оценка полученного таким образом длинного ворса приведена в табл.1, где указано, что он имел отличное ощущение мягкости и объемности при прикосновении, что рыхлость ткани в части ворса была соответствующей, и что его окраска была полностью похожа на мех животных, что он был значительно более похож на мех животных как по внешнему виду так и по тактильным ощущениям по сравнению с обычными ворсовыми тканями.

П р и м е р 2. Сополимер, использованный в примере 1, растворяют в ацетоне и добавляют 25% 1,1,2-трихлор-1,2,2-трифторэтана и 0,2% двуокиси титана в расчете на сополимер, до получения окочательной концентрации полимера 25%, а затем полученную смесь перемешивают в формовочном растворе при 40^оС. Затем этот раствор формуют в 30%-ной водный раствор ацетона при 25^оС через фильеру с 100 прямоугольными щелями с размером длиной оси 0,6 мм и короткой оси 0,08 мм, погружают на 9 с при скорости захвата 4,5 мм/мин, а затем после погружения в 25% водный раствор ацетона на 6 с, при этом вытягивая в 1,8 раза, пропускают через ванну для промывки горячей водой при 75^оС, за счет чего на прядильной смеси отлагается 0,3% неионного поверхностно-активного агента полиэфирного типа и 0,05% аминоденатурированного полисилоксана. Эту нить после сушки при 120^оС вытягивают в 2,75 раза при температуре, затем подвергают термообработке при 145^оС в течение 5 мин, а затем придают извилистость. Это вспененное волокно имеет толину 20,8 денье и коэффициент расширения 15% и коэффициент плоскостности 4,2. Затем волокна после того, как их нарезают на отрезки по 51 мм, красят в черный цвет (используя 3,5 катионный краситель) в красительной машине Овермайера, а затем сушат; после чего 40% указанных окрашенных вспененных волокон и 60% невспененных аркиловых волокон "канекалон" (зарегистрированная торговая марка, используется здесь и далее (АНД 10), 4 денье, 32 мм) изготавливается Канегафучи Кемикал Индастри Ко, лтд, тот же используется здесь и далее смешивают, и изготавливают длинный ворс по способу примера 1 с последующей обработкой на кадре. Ворсовую ткань полученную на серебряной трикотажной машине стригут до длины ворса 17 мм, а затем после стадии электрополировки стригут до 20 мм до получения длинного ворса весом на единицу площади 600 г/м².

Оценка полученного таким образом длинного ворса приведена в табл.1, которая дает высокую оценку ощущения мягкости и объемности при прикосновении, ткани в части ворса достаточно рыхлые, окраска полная и по тону похожа на мех животного; ткань напоминает мех животного как по внешнему виду, так и по тактильным ощущениям.

П р и м е р 3. Сополимер использованный в примере 1, растворяют в ацетоне и 10% н-пентана и 2% карбоната кальция в расчете на вес сополимера добавляют к этому раствору до получения конечной концентрации полимера 25%. Затем полученную смесь перемешивают при 300^оС в формовочном растворе. Формовочный раствор подают в 20% водный раствор ацетона при 25^оС через фильеру со 150 отверстиями диаметра 0,2 мм, спряденную смесь погружают в нее на 9 сек при скорости захвата 4,5 м/мин, и после погружения в течение 6 секунд в 20% водный раствор ацетона при 25^оС при вытягивании в 1,8 раза, пропускают через ванну для промывки горячей водой с температурой 75^оС для вспенивания, за счет чего на ней отлагается 0,3% неионного поверхностноактивного агента полиэфирного типа и 0,03 аминоденатурированного полисилоксана. Эту нить после сушки при 120^оС вытягивают в 2,75 раза при той же температуре, а затем термообрабатывают при 145^оС в течение 5 мин. Вспененные волокна полученные таким образом имеют толщину 20,6 денье и коэффициент расширения 32%. Это волокно нарезают на кусочки по 51 мм. Затем 60% указанного вспененного волокна и 40% вспененного волокна, использованного в примере 1, смешивают и получают длинный ворс в соответствии со способом примера 1 с последующей стадией обработки на карде за исключением того, что длину ворса нарезают до 25 мм стригующей машиной и получают окончательный вес на единицу площади 570 г/м².

Полученный таким образом ворс, как показано в табл.1, не очень хорош по мягкости ощущения, но соответствует по объемности и рыхлости, давая ощущение чрезвычайной легкости, а ворсовая часть имеет матовый вид, но дает ощущение подобное меху животных и таков же внешний вид с блеском подобным блеску белого меха животных.

Сравнительный пример 1.

Был получен формовочный раствор примера 1 без 1,1,2-трихлор- 1,2,2-трифторэтана и из него получены волокна, как в примере 1. Полученные волокна были толщиной 3,23 денье с удельным весом 1,29 и поперечным сечением, соответствующим изображенному на рисунке 6. Далее из этого волокна был получен длинный ворс по способу примера 1.

Полученный таким образом длинный ворс не обладает объемностью и эластичностью, хотя обладал свойством сжимаемости, по блеску поверхности и тону окраски скорее был похож на синтетическое волокно, наощупь и по внешнему виду никоим образом не напоминал мех животных.

Сравнительный пример 2.

Акриловое волокно "Канеколон" RCL, 20 денье, 51 мм, выкрасили в черный цвет аналогично пример 2 и высушили, затем 40% указанного выкрашенного волокна и 60 невспененного "Канекалона" АН (10), 4 денье, 32 мм смешали и изготовили ворс, как в примере 2.

Полученный таким образом длинный ворс давал ощущение мягкости, но обладал плохой объемностью и волокна в ворсовой части ткани давали пастельный блеск и окраску, что указано в табл.1, поэтому он был весьма далек от сходства с мехом животных.

П р и м е р 4. 35% окрашенного в черный цвет не вспененного акрилового волокна "Канекалон" РС 20 денье, 51 мм которое использовали в сравнительном примере 2, 5% черного вспененного волокна использованного в примере 2 и 60% "Канеколона" АНД (10) 4 денье, 32 мм смешали и изготовили ворс по способу примера 2.

Полученный таким образом длинный ворс, как указано в табл.1, не очень отличался по мягкости, объемности и рыхлости от ворса полученного в сравнительном примере 2, но визуально давал эффект окраски от смешения некоторого количества волосков животных со вспененным волокном, давая при этом заметный эффект окраски.

Сравнительный пример 3.

60% невспененных акриловых волокон "Канекалон" SZ24 денье, 51 мм и 40% -ного того же самого волокна "Канекалоне" SZ 3 денье, 32 мм смешали и изготовили ворс по способу примера 3.

Полученный таким образом ворс был хуже ворса примера 3 по всем свойствам, мягкости, объемности и рыхлости, что видно из табл.1.

П р и м е р 5. Сополимер, использованный в примере 1, растворяют в ацетоне и к этому раствору добавляют 12,5% 1,12-трихлор-1,2,2-трифторэтана, 4% ацетата целлюлозы (степень ацетилирования 55%) 0,5% двуокиси титана и 5% гидроокиси алюминия в расчете на сополимер, до получения окончательной концентрации полимера 24,5% затем полученную смесь перемешивают при 40^оС до получения формовочного раствора. Затем с помощью фильеры А (с 400 прямоугольными отверстиями с шириной по длинной оси 0,5 мм и шириной по короткой оси 0,008 мм) и другой фильеры (В) с 3000 отверстий с диаметром 0,11 мм) соответственно, проводят формование, сушку вытягивание и термообработку и придание извитости по способу и при условиях формовки способа 1, после чего вспененные волокна толщиной 20 денье, коэффициентом расширения 12% и длиной нарезки 51 мм и вспененные волокна толщиной 3 денье, коэффициентом расширения 12% и нарезанное на отрезки 38 мм получают соответственно. Затем 60% вспененных волокон 20 денье и 40% вспененных волокон 3 денье, полученных описанным спосбом, смешивают и смесь волокон обрабатывают, как в примере 3 на стадиях с последующей обработкой на карде, в результате чего получают длинный ворс с окончательным весом на единицу площади 610 г/м².

Полученный таким образом длинный ворс дает ощущение мягкости при прикосновении, ощущение значительной объемности, а волокна в ворсовой части обладают достаточной рыхлостью и блеском напоминающим белые волоски, таким образом, очевидно, ощущение и внешний вид аналогичны меху животных.

П р и м е р 6. Вспененные волокна получают в тех же условиях, что и в примере 1, за исключением того, что вспенивающий агент 1,1,2-трихлор-1,2,2-трифторэтан, использованный в примере 1, заменяют на н-пентан, а затем из композиции изготавливают длинный ворс.

Оценка полученного таким образом длинного ворса приведена в табл.2 и свидетельствует о повышенной объемности и рыхлости по сравнению со сравнительным примером 1.

Оценочные стандарты для (4) и (5) идентичны стандартам для объемности и рыхлости в табл.1.

Пример 7 и сравнительные примеры 4-5.

Вспененные волокна (А), полученные аналогично примеру 3, но с добавлением 20% н-пентана, и волокна (В) и (В), полученные без добавления вспенивающего агента, нарезают на отрезки 51 мм, которые играют роль остевых волосков.

Используя смешанные волокна из 80% каждого из волокон (А), (В) и (С) и, 20% "Канекалона" АНР 4 денье 38 мм длины, получают длинный ворс по способу получения длинного ворса примера 3, за исключением того, что для волокон в ворсовой части окончательная длина составляет 27 мм.

Результаты оценки представлены в табл.3, откуда видно, что длинный ворс, содержащий вспененные волокна, обладают отличным ощущением легкости, рыхлости и средней объемности.

Примечания к табл.3.

Легкость ощущения.

о - ворсовая часть пушистая, ниспадает красивыми складками и дает ощущение легкости, что предпочтительно;
х - ворсовая часть дает ощущение кучности, что приводит к более тяжелому ощущению по сравнению с другими тканями с тем же весом ворса на единицу площади, что нежелательно;
Рыхлость.

Оценочные стандарты такие же, которые приведены в колонке оценки рыхлости в табл.1.

Объемность.

о - хорошая с соответствующей мягкостью прикосновения и объемным видом;
х - скорее плохая с жесткой ворсовой частью, которая дает ощущение грубости и малой объемности, неприемлемо из-за сильной деформации.

Использование: текстильная промышленность. Сущность изобретения: ворсовый трикотажный материал выполнен из полиакрилонитрильных волокон, из них 5 - 100 мас.% вспененных волокон с коэффициентом расширения 3 - 100 и отношением длинной оси поперечного сечения к короткой, равном 4, 2. Длина ворса 5 - 120 мм, а его масса на единицу площади равна 300-1800 г/м². 3 табл.

ВОРСОВЫЙ ТРИКОТАЖНЫЙ МАТЕРИАЛ, выполненный из полиакрилонитрильных волокон и имеющий длину ворса 5 - 120 мм с его массой на единицу площади материала 300 - 1800 г/м², отличающийся тем, что материал содержит 5 - 100 мас.% вспененных волокон с коэффициентом расширения 3 - 100 и отношением длинной оси поперечного сечения к короткой 4,2.