СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ Российский патент 1995 года по МПК B22F7/02 F04D29/44 

Описание патента на изобретение RU2037382C1

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения спеченных составных сложнопрофильных порошковых изделий, и может быть использовано для изготовления рабочих органов погружных насосов.

Известен способ изготовления спеченных изделий, заключающийся в прессовании, спекании изделий и их последующем соединении горячим прессованием через промежуточный порошкообразный слой.

Недостатками известного способа являются трудоемкость и сложность технологии получения изделий.

Известен также способ получения сложных составных порошковых изделий пайкой. Способ включает приготовление порошковой смеси, раздельное прессование деталей изделия, их спекание, нанесение на соединяемые поверхности припоя в виде пасты, сборку изделия и его пайку.

Недостатком этого способа является большая площадь непропаев, вызванная как отсосом припоя в поры изделия, так и неравномерностью зазоров в собранном изделии. Последнее связано с короблением сложнопрофильных деталей при их спекании. Отмеченные недостатки возрастают при усложнении профилей составных деталей и увеличении температуры спекания и пайки. Кроме того, припой, заполнив поры деталей в зоне соединения, не позволяет в дальнейшем провести равномерную инфильтрацию порошкового изделия медью, которую проводят для повышения прочностных, коррозионных и эрозионных свойств.

Наиболее близким к заявляемому является способ изготовления спеченных составных железо-медно-графитовых изделий, в частности направляющих аппаратов погружных насосов. Способ включает приготовление порошковой железо-медно-графитовой смеси, раздельное прессование внешней детали (обоймы) и внутренней (крышки с лопатками и втулкой), причем остаточная пористость внешней детали составляет 30.35% внутренней 15.20% сборку аппарата (размещение крышки с лопатками и с втулкой внутри обоймы) и спекание. При спекании усадка внешней детали превосходит усадку внутренней, что приводит сначала к плотному физическому контакту соприкасающихся поверхностей, а затем и к их диффузионной сварке. Усилие, необходимое для распрессовки деталей после спекания при диаметре соединяемых поверхностей 75 мм и высоте 10 мм, составляет 40 кН, что соответствует давлению 17 Н/мм2.

К недостаткам данного способа относится обязательное разделение соединяемого изделия на охватывающую и охватываемую части, а также недостаточная прочность самого получающегося соединения. Кроме того, в местах торцового контакта обоймы и крыльчатки после спекания отсутствует не только диффузионная сварка, но и физический контакт, а это при пропитке аппарата медью препятствует ее равномерной инфильтрации и снижает коррозионную стойкость. Поэтому инфильтрацию аппаратов, получаемых по этому способу, не проводят. В целом отмеченные недостатки ведут к значительному отклонению конструкции направляющего аппарата от оптимальной, а это снижает производительность погружного насоса.

Целью изобретения является повышение прочности соединения, коррозионной и эрозионной стойкости.

Цель достигается тем, что по способу изготовления спеченных изделий, включающему приготовление порошковой смеси, раздельное прессование частей изделия, их сборку и спекание с одновременной диффузионной сваркой и последующую механическую обработку спеченного изделия, перед сборкой на соединяемые поверхности частей изделия наносят суспензию мелкодисперсного порошка того же состава, что и материал соединяемых частей, а одновременно с диффузионной сваркой проводят инфильтрацию медью спекаемых частей, при этом спекание осуществляют при температуре не менее 1150оС.

Целесообразно инфильтрацию осуществлять путем соединения в процессе спекания медной заготовки со спекаемым изделием.

Способ осуществляется следующим образом. Перед сборкой на соединяемые торцовые поверхности, в частности между стаканом и крыльчаткой, и на охватывающие поверхности, в частности между крышкой с крыльчаткой и втулкой, методом шликерного литья наносят суспензию на основе мелкодисперсного металлического порошка, по составу аналогичную составу соединяемых деталей. Спекание деталей и их диффузионную сварку совмещают с инфильтрацией медью. Образующаяся между соединяемыми поверхностями пористая прослойка позволяет равномерно по всему объему провести инфильтрацию аппарата медью, что увеличивает прочность соединения, способствует повышению коррозионных и эрозионных свойств.

На фиг. 1 показаны части направляющего аппарата перед сборкой (поверхности деталей, на которые наносят металлическую суспензию, выделены толстыми линиями); на фиг. 2 показан готовый аппарат после спекания.

П р и м е р. На гидравлическом прессе из смеси состава: 3 мас. медного порошка марки ПМС-1; 1,5 мас. графита, остальное железо марки ПЖРВ-2.200.28 двусторонним прессованием раздельно сформировали стакан 1, крышку 2 с лопатками и втулку 3 направляющего аппарата погружного насоса.

На соединяемые поверхности методом шликерного литья нанесли суспензию на основе мелкодисперсного порошка того же состава, что и соединяемые детали. Детали соединили, провели сушку шликера при комнатной температуре в течение 24 ч, уложили прессовки аппаратов в контейнер, привели их в соприкосновение с заготовками из меди и заполнили оставшийся объем контейнера засыпкой, содержащей 99% окиси алюминия и 1% графита. Далее провели спекание в среде водорода при температуре 1150оС в течение 3 ч.

Прочность на разрыв полученного в данных условиях торцового соединения составила без пропитки медью 98.120 МПа, с пропиткой 500 МПа. Усилие, необходимое для распрессовки втулки от крышки с лопатками, после спекания с пропиткой составило 30 кН при площади контакта 580 мм2, что соответствует 54 Н/мм2. Коробления аппарата и отслоения лопаток от стакана и втулки от крышки не наблюдается.

По сравнению с прототипом предлагаемый способ позволяет методами порошковой металлургии изготавливать рабочие органы погружных насосов, по конструкции полностью совпадающие с серийными, полученным литьем. Изменение метода изготовления ведет к упрощению технологии, уменьшению потерь на трение при перекачке нефти за счет уменьшения шероховатости рабочих органов и улучшению технологических условий на предприятии-изготовителе.

Похожие патенты RU2037382C1

название год авторы номер документа
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСТАВНЫХ ИЗДЕЛИЙ 1993
  • Рабинович А.И.
  • Перельман О.М.
  • Дорогокупец Г.Л.
  • Куприн П.Б.
  • Мельников М.Ю.
RU2056973C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ 1997
  • Котов Г.М.
  • Цветков В.В.
  • Пальчиков А.И.
  • Аникина Т.М.
  • Макурин А.В.
RU2123911C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ 1997
  • Котов Г.М.
  • Цветков В.В.
  • Пальчиков А.И.
  • Трояновский С.П.
  • Соловьев В.Л.
  • Глузкин Я.А.
  • Аникина Т.М.
  • Макурин А.В.
  • Иванова А.А.
RU2123910C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СОСТАВНЫХ ИЗДЕЛИЙ 2000
  • Котов Г.М.
  • Пальчиков А.И.
  • Аникина Т.М.
  • Макурин А.В.
RU2198070C2
СПОСОБ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПОРОШКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ 1997
  • Анциферов В.Н.
  • Завертяев А.В.
  • Рожкова Л.Т.
  • Смышляева Т.В.
  • Шацов А.А.
RU2120352C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ 2003
  • Глускин Я.А.
  • Ермолаева Т.А.
  • Мешалкин С.М.
  • Петрова С.В.
  • Трулев А.В.
  • Шерстюк А.Н.
RU2245761C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ 2005
  • Котов Георгий Михайлович
  • Аникина Татьяна Михайловна
  • Цветков Виктор Васильевич
  • Соловьев Владимир Леонидович
  • Махов Евгений Михайлович
  • Пухов Александр Германович
  • Дементьев Андрей Викторович
  • Трояновский Алексей Сергеевич
  • Шипов Сергей Викторович
  • Киселев Александр Михайлович
  • Чистякова Татьяна Николаевна
  • Звонов Сергей Васильевич
  • Стрункин Юрий Александрович
  • Ковалёва Ольга Александровна
  • Миронов Вениамин Александрович
RU2285585C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ (ВАРИАНТЫ) 2002
  • Глускин Я.А.
  • Чудинов Николай Гаврилович
RU2238822C2
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ 2004
  • Глускин Яков Абрамович
RU2277457C2
СПЕЧЕННОЕ ИЗДЕЛИЕ И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 2004
  • Глускин Яков Абрамович
RU2271896C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 037 382 C1

Реферат патента 1995 года СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ

Использование: в химическом машиностроении, при изготовлении направляющих аппаратов погружных насосов. Сущность изобретения: способ изготовления включает приготовление порошковой смеси, раздельное прессование частей аппарата, нанесение на соединяемые поверхности перед сборкой суспензии мелкодисперсного порошка того же состава, что и соединяемые детали, спекание, которое совмещено с диффузионной сваркой и инфильтрацией медью, и механическую обработку. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Формула изобретения RU 2 037 382 C1

1. СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПЕЧЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ, включающий приготовление порошковой смеси, раздельное прессование частей изделия, их сборку, спекание с одновременной диффузионной сваркой и последующую механическую обработку спеченного изделия, отличающийся тем, что, с целью повышения прочности соединения, коррозионной и эрозионной стойкости, перед сборкой на соединяемые поверхности частей изделия наносят суспензию мелкодисперсного порошка того же состава, что и материал соединяемых частей, одновременно с диффузионной сваркой проводят инфильтрацию медью спекаемых частей, при этом спекание осуществляют при температуре не ниже 1150oС. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что инфильтрацию осуществляют путем соединения в процессе спекания медной заготовки со спекаемым изделием.

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1995 года RU2037382C1

Способ изготовления спеченных составных железомедно-графитовых изделий 1985
  • Наджмудинов Таджидин Зейналович
  • Канунников Николай Николаевич
  • Холоднов Вячеслав Алексеевич
  • Дубровин Александр Иванович
  • Штутман Борис Аркадьевич
  • Яковлев Валентин Алексеевич
  • Калишевский Владимир Львович
  • Златкис Анатолий Давыдович
  • Карелина Нина Сергеевна
SU1323235A1
Машина для добывания торфа и т.п. 1922
  • Панкратов(-А?) В.И.
  • Панкратов(-А?) И.И.
  • Панкратов(-А?) И.С.
SU22A1

RU 2 037 382 C1

Авторы

Анциферов В.Н.

Рабинович А.И.

Перельман О.М.

Куневич А.П.

Гуляева Е.А.

Онищак В.С.

Дорогокупец Г.Л.

Куприн П.Б.

Мельников М.Ю.

Боброва С.Н.

Семикин А.Б.

Гарин Г.Б.

Рязанцев В.И.

Даты

1995-06-19Публикация

1990-02-05Подача