СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПОЛИМЕРИЗАЦИИ АЛЬФА-ОЛЕФИНА Российский патент 1997 года по МПК C08F10/00 

Изобретение относится к способу полимеризации α-олефина, проводимого в реакторе газофазной полимеризации, в который помещают альфа-олефин и катализатор на основе оксида хрома.

Известен непрерывный способ полимеризации одного или более альфа-олефинов, например, таких, как этилен, в газовой фазе в реакторе с псевдоожиженным и/или механически перемешивающимся слоем в присутствии катализатора на основе окиси хрома, связанного с гранулированной подложкой и активированного при термической обработке. Полимерные частицы, которые образуются, содержатся в псевдоожиженном и/или перемешивающемся состоянии в газообразной реакционной смеси, содержащей альфа-олефин или альфа-олефины, которые подаются в реактор. Катализатор вводится в реактор непрерывно или периодически, в то время как полимер, составляющий псевдоожиженный и/или механически перемешивающийся слой, выводится из реактора также непрерывно или периодически. Обычно газообразная смесь выводится через верхнюю часть реактора и возвращается в реактор через рециркуляционный трубопровод и компрессор. Во время рециркуляции газообразная смесь обычно охлаждается воздухом при помощи теплообменника с тем, чтобы удалить тепло, выделяемое во время реакции полимеризации.

Известно, согласно EP-A-376 559, проведение способа газофазной полимеризации при сохранении в основном постоянными некоторых эксплуатационных условий. Это является примером известных способов, в которых парциальные давления главных составляющих газообразной реакционной смеси так же, как и общее давление газообразной реакционной смеси внутри реактора сохраняются постоянными. Однако в этом случае было найдено, что небольшие изменения в ходе полимеризации могут вызвать нежелательное повышение количества тепла, выделяемого при реакции полимеризации. Эти небольшие изменения в условиях полимеризации могут иметь место особенно в результате незначительного неизбежного изменения количества катализатора или альфа-олефинов, применяемых в реакции, или изменения загрузочной скорости катализатора, или скорости удаления получаемого полимера, времени нахождения полимера в реакторе, или еще состава газообразной реакционной смеси. Эти изменения в ходе полимеризации особенно нежелательны для способа газофазной полимеризации по сравнению со шламом или проведением полимеризации в растворе из-за того, что способность к тепловому обмену газовой фазы намного ниже, чем для жидкой фазы. Таким образом, повышение количества тепла, которое не может быть достаточно быстро и эффективно отведено для газообразной реакционной смеси, может вызвать появление участков местного перегрева в слое и образование агломератов, вызванных расплавлением полимера. Когда появляются участки местных перегревов, то обычно поздно предупреждать образование агломератов. Однако вредные действия сверхактивации могут быть ограничены, если реакционные условия исправить значительно раньше, например, в случае, если температура полимеризации или скорость подачи катализатора в реактор понижается. Такие действия могут снизить количество и размер образующихся агломератов до некоторой степени, но не дадут возможности предупредить потерю в производительности и качестве полимера, производимого в этот период. Наконец, общепринято, что если желательно избежать эти недостатки, то обычные условия полимеризации должны выбираться с коэффициентом безопасности таким образом, чтобы образование местных перегревов и агломератов стало маловероятным.

Также отмечено, что в таком способе, когда происходят изменения в ходе полимеризации, трудно или почти невозможно получить полимер постоянного качества и в особенности с однородным показателем текучести.

Способ газофазной полимеризации альфа-олефина, предлагаемый здесь, даст возможность избежать или по крайней мере уменьшить вышеупомянутые недостатки. В частности, способ дает возможность получать непрерывно полимеры с высокой производительностью и постоянным или в основном постоянным качеством, такой способ предусматривает небольшие изменения в ходе полимеризации без образования агломератов.

Изобретение относится к непрерывному способу полимеризации альфа-олефинов, имеющих от 2 до 12 углеродных атомов, который проводят в газофазном реакторе полимеризации путем контактирования газообразной реакционной смеси, содержащей альфа-олефин для полимеризации, с катализатором на основе оксида хрома, связанного с гранулированной подложкой и активированного при термической обработке, причем указанный способ отличается тем, что в реактор полимеризации вводится альфа-олефин (а) и катализатор (в) с постоянной скоростью и парциальное давление альфа-олефина в реакторе свободно варьируется, причем парциальное давление альфа-олефина составляет не более 60% предпочтительно 40% максимального давления газообразной реакционной смеси и по крайней мере 10% предпочтительно 20% минимального давления газообразной реакционной смеси.

Согласно изобретению обычно принимается, что скорость является постоянной, если она не меняется не более, чем на 5% предпочтительно не более, чем на 2% и что отношение двух величин является постоянным, если оно не меняется не более, чем на 10% предпочтительно не более, чем на 5%
Согласно изобретению газофазная реакция полимеризации должна проводиться в реакторе, в который подается альфа-олефин с постоянной скоростью, в результате чего имеются изменения в общем давлении газообразной реакционной смеси и/или парциального давления альфа-олефина в реакторе полимеризации. Способ позволяет эффективно регулировать реакцию полимеризации независимо от изменений в ходе полимеризации, тем самым позволяет избежать образование местных перегревов и агломератов. Таким образом, замечено, что повышение или снижение количества тепла автоматически компенсируется соответственно снижением или повышением парциального давления альфа-олефина. В частности также найдено, что скорость полимеризации также регулируется изменениями парциального давления альфа-олефина, когда небольшие колебания имеют место в качественном составе газофазной реакционной смеси и/или катализатора. Одним из преимуществ способа является способность получения полимера без особого беспокойства за образование местных перегревов и агломератов благодаря неизбежным изменениям в ходе полимеризации. Другим преимуществом способа является то, что полимеризация непосредственно регулируется поддержанием постоянной скорости подачи альфа-олефина. Целесообразно последнюю сохранить постоянной в ходе полимеризации с помощью потока уравнительной системы.

Кроме того, в реактор полимеризации должен подаваться катализатор с постоянной скоростью. Действительно, неожиданно было найдено, что это условие также необходимо для получения полимера постоянного качества и особенно для получения полимера с постоянным показателем текучести во время полимеризации.

Согласно способу изобретения общее давление газообразной реакционной смеси находится наиболее часто в пределах от 0,5 до 5 МПа, предпочтительно в пределах от 1,5 до 2,5 МПа, и может свободно колебаться, предпочтительно с максимальными изменениями не менее, чем 0,3 МПа, и в большинстве случаев порядка 0,1 МПа. Однако для общей безопасности давление газообразной смеси обычно не превышает заранее установленного максимального давления, которое в основном зависит от используемого реактора. Последнее целесообразно спускать, как только давление реакционной газообразной смеси достигнет максимального давления. Кроме того, давление газообразной реакционной смеси предпочтительно сохранять около заранее установленного минимального давления, которое обеспечивает минимальное и достаточное снятие тепла, выделенного при полимеризации. Когда полимеризация проводится в реакторе с псевдоожиженным слоем, это минимальное давление должно обеспечить также достаточную скорость псевдоожижения, чтобы обеспечить хорошее псевдоожижение полимерных частиц, образующихся в псевдоожиженном слое. Давление газообразной реакционной смеси сохраняют около минимального давления путем введения инертного газа, обладающего хорошей способностью к теплообмену, например, азота, в газообразную смесь. Указанный инертный газ может быть введен при помощи устройства за контролем давления. Газообразная реакционная смесь обычно содержит различный объем инертного газа в пределах от 20 до 60%
Согласно способу изобретения парциальное давление альфа-олефина может также свободно меняться. Однако для того, чтобы ограничить скорость полимеризации, парциальное давление альфа-олефина наиболее часто составляет самое большое 60% предпочтительно 40% максимального давления газообразной реакционной смеси. Кроме того, для того, чтобы избежать чрезмерного понижения способности к тепловому обмену газообразной реакционной смеси и чрезмерного понижения скорости полимеризации, парциальное давление альфа-олефина обычно составляет по крайней мере 10% предпочтительно 20% минимального давления газообразной реакционной смеси.

Помимо альфа-олефина, который полимеризуется, газообразная реакционная смесь может содержать агент, ограничивающий цепь, например, такой, как водород. Он предпочтительно вводится в реактор полимеризации со скоростью, при которой возможно сохранить постоянное парциальное давление агента, ограничивающий цепь, в газообразной реакционной смеси. Это давление целесообразно сохранять постоянным при помощи регулирующей системы, которая контролирует скорость введения агента, ограничивающего цепь. Это парциальное давление предпочтительно составляет менее, чем 20% и более предпочтительно от 15 до 18% от давления газообразной реакционной смеси и обычно порядка 0,3 МПа.

Согласно изобретению альфа-олефин может быть полимеризован с одним или более различными альфа-олефинами, имеющими от 2 до 12 углеродных атомов, которые в дальнейшем будут называться сомономерами и используются в меньших количествах. Сомономер может быть введен в реактор полимеризации с постоянной скоростью. Однако для того, чтобы получить полимер с постоянной вязкостью, сомономер предпочтительно вводится в реактор полимеризации со скоростью, которая позволяет отношение парциального давления сомономера к парциальному давлению альфа-олефина в газообразной реакционной смеси сохранить постоянным. Это отношение целесообразно сохранять постоянным при помощи регулирующей системы, которая контролирует скорость введения сомономера. Кроме того, это отношение обычно меньше, чем 0,20 и предпочтительно меньше, чем 0,1.

Благодаря способу изобретения возможно применять катализаторы на основе оксида хрома, которые очень эффективны и чья полимеризационная активность особенно чувствительна к небольшим изменениям в условиях полимеризации. Используемый катализатор полимеризации содержит тугоплавкие оксидные соединения и активируется термической обработкой, которую целесообразно проводить при температуре по крайней мере 250^o и самое большое при температуре, при которой гранулированная подложка начинает спекаться, и в невосстановительной атмосфере, предпочтительно в окислительной атмосфере. Этот катализатор может быть получен при помощи большого числа известных методов, особенно тех, которые состоят из двух стадий, в которых на первой стадии (A) соединение хрома, такое как оксид хрома обычно формулы CrO₃ или соединение хрома, способное образовывать оксид хрома при прокаливании, например, такое, как нитрат или сульфат хрома, хромат аммония, карбонат аммония, ацетат или ацетилацетонат или третбутил хромат, связывается с гранулированной подложкой на основе тугоплавкого оксида, например, такого, как оксид алюминия, кремния, циркония, оксид тория, оксид титана или смеси или соосаждение двух или более этих оксидов, и на второй стадии (B) соединение хрома, связанное с гранулированной подложкой на стадии (A), подвергается так называемой активации путем термической обработки при температуре по крайней мере 250^o и самое большое при температуре, при которой гранулированная подложка начинает спекаться; температура термической обработки обычно составляет в пределах от 250 до 1200^oC и предпочтительно в пределах от 350 до 1000^oC. Эта термическая обработка проводится в невосстановительной атмосфере, предпочтительно в окислительной атмосфере, которая обычно состоит из газообразной смеси, содержащей кислород, например, такой, как воздух. Время термической обработки может составлять от 5 мин до 24 ч, предпочтительно между 30 мин и 15 ч, так, чтобы в конце этой обработки соединение хрома по крайней мере частично находилось в гексавалентном состоянии. Весовое содержание хрома в полученном таким путем катализаторе обычно составляет от 0,5 до 30% и предпочтительно от 0,1 до 3% Гранулированные подложки на основе тугоплавкого оксида, которые используются для приготовления катализаторов согласно заявке, обычно имеют форму твердых частиц, чей средневесовой диаметр может составлять от 20 до 300 мкм.

Активация катализатора может проводиться в присутствии соединений фтора, выбранных из гексафтортитаната аммония, тетрафторбората и гексафторсиликата, и, если необходимо, в присутствии соединения титана, выбранного из алкоголятов титана. Катализатор, приготовленный таким путем, содержит оксиды фтористых соединений титана. Весовое содержание фтора и титана в этих катализаторах может составлять от 0,05 до 8% и соответственно от 0,1 до 20%
Целесообразно, чтобы катализатор, используемый в способе заявки, мог быть применен в форме преполимера. Он может быть приготовлен на стадии преполимеризации, которая заключается в подведении катализатора на основе окиси хрома в контакт с по крайней мере одним альфа-олефином, имеющего от 2 до 12 углеродных атомов. Преполимеризация может быть проведена в одну или более стадий, либо в суспензии в среде жидкого углеводорода, либо в газовой фазе в реакторе с псевдоожиженным слоем и/или слоем, обеспеченным механической перемешивающейся системой, при температуре предпочтительно от 40 до 115^oC. Преполимеризацию выгодно проводить в присутствии по крайней мере одного металлоорганического соединения металла I-III группы Периодической Таблицы элементов, таких, как органоалюминий, органомагний или органоцинк. Обычно преполимеризацию продолжают до тех пор, пока содержание хрома в преполимере составит от 10^-5 до 3 и предпочтительно от 10^-3 до 10^-1 ммоль хрома на г преполимера.

Катализатор вводится в реактор в виде высушенного порошка или суспензии в инертном жидком углеводороде. Он подается с постоянной скоростью и может вводиться непрерывно или периодически.

Для повышения выхода реакции полимеризации металлоорганическое соединение металла I-III групп Периодической Системы элементов целесообразно вводить в реактор независимо от катализатора. Металлоорганическое соединение, независимое от катализатора, может подаваться в реактор полимеризации с постоянной скоростью. Отношение скорости этого независимо введенного металлоорганического соединения к скорости подачи альфа-олефина, выраженное в ммоль металлоорганического соединения на кг альфа-олефина, обычно меньше, чем 0,2 и предпочтительно от 0,03 до 0,1.

Полимеризация проводится непрерывно в газофазном реакторе полимеризации, который может представить реактор с псевдоожиженным и/или механически перемешивающимся слоем, согласно известной по существу методике, и используется оборудование такое, как описано во французских патентах N 2 207 145 и 2 335 526. Способ, в частности, пригоден для очень больших промышленных реакторов. Обычно газообразная реакционная смесь выводится через верхнюю часть реактора и возвращается в реактор через рециркуляционный трубопровод и компрессор. Во время циркуляции газообразная смесь охлаждается с помощью теплообменника с тем, чтобы отвести тепло, полученное во время реакции полимеризации. Реакцию полимеризации проводят обычно при температуре от 0 до 130^oC.

Способ пригоден для полимеризации одного или более альфа-олефинов, содержащих от 2 до 12 углеродных атомов, в частности, для полимеризации этилена. Он особенно пригоден для сополимеризации этилена с по крайней мере одним альфа-олефином, содержащим от 3 до 12 углеродных атомов. Газообразная реакционная смесь может содержать водород и инертный газ, выбранный, например, из азота, метана, этана, бутана, изобутана.

Когда используется реактор с псевдоожиженным слоем, скорость псевдоожижения газообразной реакционной смеси, проходящей через псевдоожиженный слой, предпочтительно от 2 до 8 раз больше минимальной скорости псевдоожижения, т. е. обычно от 20 до 80 см/с. Полученный полимер выводится из реактора полимеризации непрерывно или периодически и предпочтительно с постоянной скоростью.

Согласно изобретению условия способа могут сохраняться постоянными до заранее указанного значения с помощью метода компьютерного контроля, который связан со средствами контроля, способными к поддержанию условий при указанном значении. Этим условием может быть отношение между двумя парциальными давлениями.

Изобретение иллюстрируется ниже ссылкой на чертеж, на котором схематически представлен реактор полимеризации с псевдоожиженным слоем, пригодным для использования в настоящей заявке.

На чертеже схематически показан газофазный реактор полимеризации с псевдоожиженным слоем 1, состоящий в основном из вертикального цилиндра 2, заканчивающегося высвобожденной камерой 3 и снабженного в нижней части псевдоожижающей решеткой 4 и рециркуляционной линией 5, связывающей верх высвобожденной камеры с нижней частью реактора, размещенной под псевдоожижающей решеткой, названная рециркуляционная линия снабжена теплообменником 6, компрессором 7 и линиями подачи для этилена 8, бутена 39, водорода 10 и азота 11. Реактор также снабжен линией подачи преполимера 12 и линией отвода 13.

Реактор работает таким образом, что скорость потока этилена, входящего в систему через линию 8, является постоянной и скорость потока преполимера, входящего в систему через линию 12, также является постоянной.

Пример 1. Получение полиэтилена высокой плотности.

Опыт проводят в газофазном реакторе полимеризации с псевдоожиженным слоем подобный тому, который показан схематически на чертеже, который состоит из вертикального цилиндра 90 см в диаметре и 6 м в высоту.

Выше псевдоожижающей решетки в реакторе находится псевдоожиженный слой, содержащийся при 130^oC, который имеет высоту 2,50 м и состоит из 430 кг полиэтиленового порошка высокой плотности, образуемый по способу. Газообразная реакционная смесь, содержащая этилен, водород и азот, давление которой может расходиться от 1,55 до 1,65 МПа, проходит через этот псевдоожижающий слой с восходящей псевдоожижающей скоростью 0,40 м/с.

Катализатор на основе окиси хрома (A), приготовленный путем термической обработки в течение 4 ч при 815^oC, катализатор продается под торговой маркой "EP 307" компанией Joseph CROSFIELD and Sons (Warrington, Great Britain), содержащий 1% вес. хрома в виде окиси хрома формулы CrO₃ и 3,8% вес. титана в виде окиси титана формулы TiO₂, связанных с силиконовой подложкой, вводится периодически в реактор. Катализатор (A) заранее превращен в преполимер, содержащий 50 г полиэтилена на ммоль хрома и такое количество три-н-октилалюминий (ТнОА), чтобы отношение Al/Cr составляло 1,125±0,005. Скорость подачи преполимера сохраняется постоянной 320 г/ч.

Во время полимеризации этилен вводится в реактор с регулируемой и постоянной скоростью 100 кг/ч, и водород вводится таким образом, чтобы сохранить парциальное давление водорода в газовой реакционной смеси постоянным 0,3 МПа.

При таких условиях получают 100 кг/ч полиэтилена, который имеет удельный вес 0,955, постоянный показатель текучести, измеренный при 190^oC при нагрузке 5 кг, 1,3 г/10 мин и весовое содержание хрома 3 ppm и который состоит из частиц со средневесовым диаметром 1200 мкм. При проведении полимеризации в течение нескольких дней найдено, что выход полимера остается постоянным 100 кг/ч без образования агломератов и что качество полиэтилена высокой плотности, полученного по этому способу, остается постоянным и вполне удовлетворительным, несмотря на изменения в условиях полимеризации и особенно несмотря на неизбежные изменения активности катализатора и непредсказуемые и трудно обнаруживаемые флуктуации загрязнений, вносимых этиленом и другими компонентами газообразной реакционной смеси.

Пример 2. Получение полиэтилена высокой плотности.

Опыт проводят в газофазном растворе полимеризации с псевдоожиженным слоем подобно тому, который показан схематически на чертеже, который состоит из вертикального цилиндра 3 м в диаметре и 10 м в высоту и который имеет дополнительный теплообменник, размещенный между дном реактора и компрессором.

Выше псевдоожижающей решетки в реакторе находится псевдоожиженный слой, содержащийся при 106^oC, который имеет высоту 8 м и состоит из 17 т полиэтиленового порошка высокой плотности, полученного по способу. Газообразная реакционная смесь, содержащая этилен, водород и азот, давление которой может расходиться от 1,90 до 2,10 МПа, проходит через этот псевдоожиженный слой с восходящей псевдоожижающей скоростью 0,55 м/с.

Катализатор на основе окиси хрома (B), приготовленный путем термической обработки в течение 4 ч при 550^oC, катализатор продается под торговой маркой "EP 307" компании Joseph CROSFIELD and Sons (Warrington, Great Britain), содержащий 1% вес. хрома в виде смеси хрома формулы CrO₃ и 3,8% вес. титана в виде окиси титана формулы TiO₂, связанных с силиконовой подложкой, вводятся периодически в реактор. Катализатор (B) заранее превращен в преполимер, содержащий 50 г полиэтилена на ммоль хрома и такое количество три-н-октилалюминия (ТнОА), чтобы отношение Al/Cr составляло 1,125±0,005. Скорость подачи преполимера в реактор сохраняется постоянной 20,4 кг/ч.

Во время полимеризации этилен вводится в реактор с регулируемой и постоянной скоростью 5300 кг/ч, и водород подается таким образом, чтобы сохранить парциальное давление водорода в газовой реакционной смеси постоянным и равным 0,3 МПа. 360 ммоль в 1 ч триэтилалюминия также подается в реактор с постоянной скоростью.

При этих условиях получают 5300 кг/ч полиэтилена, имеющего удельный вес 0,952, постоянный показатель текучести которого, измеренный при 190^oC при нагрузке 5 кг, равен 1,3 г/10 мин и весовое содержание хрома составляет 4 ppm и который состоит из частиц со средневесовым диаметром 900 мкм. При проведении полимеризации в течение нескольких дней найдено, что выход полимера остается постоянным 5300 кг/ч без образования агломератов и что качество полиэтилена высокой плотности, полученного по этому способу, особенно его показатель текучести остается постоянным и вполне удовлетворительным, несмотря на изменения в условиях полимеризации и несмотря особенно на неизбежные изменения в активности катализатора и непредсказуемые и трудно обнаруживаемые флуктуации загрязнений, вносимых этиленом и другими компонентами газообразной реакционной смеси.

Пример 3. Получение линейного полиэтилена низкой плотности
Опыт проводят в газофазном реакторе полимеризации с псевдоожиженным слоем подобно тому, который показан схематично на чертеже, который состоит из вертикального цилиндра 3 м в диаметре и 10 м в высоту и имеющий дополнительный теплообменник, который размещен между дном реактора и компрессором.

Выше псевдоожижающей решетки в реакторе находится псевдоожиженный слой, содержащийся при 90^oC, который имеет высоту 8 м и состоит из 15 т линейного полиэтилена низкой плотности, полученного по способу. Газообразная реакционная смесь, содержащая этилен, бут-1-ен, водород и азот, давление которой может расходиться от 1,90 до 2,10 МПа, проходит через псевдоожиженный слой с восходящей псевдосжижающей скоростью 0,55 м/с.

Катализатор на основе окиси хрома (C), приготовленный путем термической обработки в течение 4 ч при 815^oC, катализатор продается под торговой маркой "EP 307" Joseph CROSFIELD and Sons (Warrington, Great Britain), содержащий 1% вес. хрома в виде окиси хрома формулы CrO₃ и 3,8% вес. титана в виде окиси титана формулы TiO₂, связанных с силиконовой подложкой, вводится периодически в реактор. Катализатор (C) заранее превращен в преполимер, содержащий 50 г полиэтилена на ммоль хрома и такое количество три-н-октилалюминия (ТнОА), чтобы отношение Al/Cr составляло 1,1251±0,005. Скорость подачи преполимера в реактор сохраняется постоянной 22 кг/ч.

Во время полимеризации этилен вводится в реактор с регулируемой и постоянной скоростью 4600 кг/ч, и водород подается таким образом, чтобы сохранить парциальное давление водорода в газообразной реакционной смеси постоянным и равным 0,3 МПа, бут-1-ен подается таким образом, чтобы сохранить отношение парциального давления бут-1-ена к парциальному давлению этилена постоянным 0,06 в газообразной реакционной смеси. В реактор также подается триэтилалюминий с постоянной скоростью 300 ммоль в 1 ч.

При этих условиях получают 4600 кг полиэтилена, который имеет удельный вес 0,924, постоянный показатель текучести, измеренный при 190^oC при нагрузке 5 кг, 0,8 г/10 мин и содержание хрома составляет 5 ppm, и который состоит из частиц со средним весовым диаметром 1050 мкм.

При проведении полимеризации в течение нескольких дней найдено, что выход полимера остается постоянным 4600 кг/ч без образования агломератов и что качество линейного полиэтилена низкой плотности, полученного по этому способу, особенно его показатель текучести остается постоянным и вполне удовлетворительным, несмотря на изменения условий полимеризации и несмотря особенно на неизбежные изменения активности катализатора и непредсказуемые и трудно обнаруживаемые флуктуации загрязнений, вносимых этиленом и другими компонентами газообразной реакционной смеси.

Изобретение относится к непрерывному способу полимеризации альфа-олефина, имеющего от 2 до 12 углеродных атомов, который проводится в газофазном реакторе полимеризации путем контактирования газообразной реакционной смеси с катализатором на основе оксида хрома, связанного с гранулированной подложкой и активированного термообработкой, в котором в реактор полимеризации вводится (А) альфа-олефин и (В) катализатор с постоянной скоростью. 11 з.п. ф-лы, 1 ил.

1. Способ непрерывной полимеризации α-олефина, содержащего от 2 до 12 углеродных атомов, в газофазном реакторе полимеризации путем введения в контакт газообразной реакционной смеси, содержащей подлежащий полимеризации альфа-олефин, с катализатором на основе окиси хрома, связанной с гранулированной подложкой и активированной термообработкой, отличающийся тем, что (а) альфа-олефин и (b) катализатор вводят в реактор полимеризации с постоянной скоростью, и парциальное давление альфа-олефина в реакторе свободно варьируется, причем парциальное давление альфа-олефина составляет не более 60% предпочтительно 40% максимального давления газообразной реакционной смеси и по крайней мере 10% предпочтительно 20% минимального давления газообразной реакционной смеси. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что скорость подачи альфа-олефина сохраняется постоянной с помощью системы, регулирующей поток. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что общее давление газообразной реакционной смеси не превышает установленного максимального давления. 4. Способ по любому из пп.1 3, отличающийся тем, что общее давление газообразной реакционной смеси поддерживают выше установленного минимального давления. 5. Способ по любому из пп.1 4, отличающийся тем, что в реактор полимеризации дополнительно вводят агент, обрывающий цепь, таким образом, чтобы сохранить постоянным парциальное давление агента, обрывающего цепь, в газообразной реакционной смеси. 6. Способ по любому из пп.1 5, отличающийся тем, что в реактор полимеризации дополнительно вводят сомономер со скоростью, которая позволяет сохранить постоянным отношение парциального давления сомономера к парциальному давлению альфа-олефина в газообразной реакционной смеси. 7. Способ по любому из пп.1 6, отличающийся тем, что в реактор полимеризации дополнительно вводят с постоянной скоростью металлоорганическое соединение металла I III группы Периодической таблицы элементов отдельно от катализатора. 8. Способ по любому из пп.1 7, отличающийся тем, что катализатор, помимо оксида хрома, содержит оксид титана в таком количестве, чтобы весовое содержание титана в указанном катализаторе составляло 0,1 20
9. Способ по любому из пп.1 8, отличающийся тем, что весовое содержание хрома в катализаторе составляет 0,05 30
10. Способ по любому из пп.1 9, отличающийся тем, что катализатор подается в реактор полимеризации в виде преполимера. 11. Способ по любому из пп.1 10, отличающийся тем, что полимеризация проводится в реакторе с псевдоожиженным слоем при давлении 0,5 5 МПа и температуре 0 130^oС. 12. Способ по любому из пп.1 11, отличающийся тем, что условия процесса сохраняются постоянными на заранее установленном значении при помощи метода компьютерного контроля.