МАГНЕЗИАЛЬНО-УГЛЕРОДИСТЫЙ ОГНЕУПОР Российский патент 1999 года по МПК C04B35/35 C04B35/43 

Описание патента на изобретение RU2129535C1

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности, к производству магнезиально-углеродистых огнеупоров для футеровки сталеплавильных, сталеразливочных и других металлургических агрегатов.

Известен магнезито-углеродистый огнеупор, содержащий: 8-30% высокочистого углерода (>98%С); 0,1-1% антиокислителя - металлического алюминия, металлического магния или их смесей, остальное - магнезит с содержанием Mg0 не менее 98%. Кроме того, огнеупор содержит углеродистое связующее 1,5-6 мас.%. (Международная заявка N 91/14661, МКИ 5 С 04 В 35/04, 22.03.90.)
Указанный огнеупор вследствие высокой химической чистоты характеризуется высокой стойкостью в службе при работе в безокислительной среде. Однако в реальных условиях эксплуатации футеровок металлургических агрегатов, когда на огнеупорную футеровку воздействуют попеременно восстановительная и окислительная среды, рабочий слой огнеупора сравнительно быстро обезуглероживается, вследствие трудной спекаемости теряет прочность и быстро разрушается, что связано с недостаточным содержанием в его составе антиокислителей - металлических добавок.

Известен магнезиально-углеродистый огнеупор с повышенным содержанием антиокислителя, включающий (мас.%):
- 60-95 огнеупорной основы (намертво обоженного доломита, шпинельного клинкера);
- 5-40 чешуйчатого графита;
- 1-10 алюминиево-магниевого сплава с размером частиц не более 100 меш. (0,15 мм.);
- 2-6 связки в виде пека, фенольной или фурановой смол.

Указанные компоненты перемешиваются, из приготовленной массы формуются изделия, которые в зависимости от вида связки отверждаются или обжигаются в восстановительной среде при 1000-1500oC (Заявка 2311352 Япония, МКИ 5 С 04 В 35/00, 35/02, 26.05.89).

Достаточно высокое содержание эффективного антиокислителя - алюминиево-магниевого сплава - повышает стойкость этого огнеупора к окислению.

Однако для обеспечения на должном уровне взрывобезопасности изготовления огнеупора принимаются дорогостоящие меры по аппаратурному оформлению процесса и используется укрупненный (0,15 мм.) порошок алюминиево-магниевого сплава. Последнее существенно снижает эффективность этой металлодобавки как антиокислителя.

Наиболее близким по составу к предлагаемому магнезиально- углеродистому огнеупору является огнеупор следующего состава (мас.%):
Графит, предпочтительно кристаллический - 5-25
Тонкомолотая смесь не менее чем 60% намертво обоженного, предпочтительно содержащего не менее 95% MgO, магнезита с алюминиево-магниевым сплавом - 7,5-12,5
Фенольное связующее - 4-6
Намертво обоженный и/или плавленый магнезит фракции 5-0 мм с содержанием Mg0 не менее 90%, предпочтительно не менее 95% - Остальное
После смешения компонентов в указанном соотношении из приготовленной массы формуются изделия, которые затем отверждаются в процессе термообработки при 125-250oC. (US 5438026, С 04 В 35/52, 01.08.95).

Введение в состав известного магнезито-углеродистого огнеупора алюминиево-магниевого сплава в виде тонкомолотой смеси с магнезитом повышает устойчивость его к окислению и растрескиванию при термических ударах, снижает температурный коэффициент линейного расширения и, как следствие этого, повышает стойкость готовых изделий в службе. Однако достигаемые при этом показатели огнеупоров не в полной мере отвечают современным требованиям службы футеровок металлургических агрегатов.

Использование в производстве тонкомолотой смеси алюминиево-магниевого сплава, с не менее чем 60 мас.% намертво обоженного магнезита, обеспечивает достаточную взрывобезопасность технологии, начиная от передела помола. В то же время вопросы обеспечения надлежащей взрывобезопасности процесса при приеме, хранении и транспортировки алюминиево-магниевого сплава до момента осуществления его помола с магнезитом вызывают затруднения и требуют применения дорогостоящего оборудования во взрывобезопасном исполнении.

Задачей, которую необходимо было решить, является повышение износоустойчивости огнеупора за счет снижения скорости окисления его углеродистой составляющей, а также повышение безопасности процесса изготовления огнеупора.

Для достижения указанных технических результатов предлагаемый магнезиально-углеродистый огнеупор, включающий огнеупорную основу - обожженный магнезит, плавленый магнезит или их смеси, графит, тонкодисперсный антиокислитель и фенольное связующее, - содержит в качестве антиокислителя алюминиево-магниевый сплав эвтектического состава (51 мас.% Al+49 мac.% Mg), пассивированный кремнийорганическим покрытием, при следующем соотношении компонентов (мас.%):
Тонкодисперсный алюминиево-магниевый сплав эвтектического состава, пассивированный кремнийорганическим покрытием - 2-4
Кристаллический графит - 7-20
Органическое связующее - 5-7
Огнеупорная основа - обожженный магнезит и/или плавленый магнезит - Остальное
В связи с тем, что ранее не проводились исследования по изучению влияния состава алюминиево-магниевого сплава, вводимого в состав магнезиально-углеродистых огнеупоров на их свойства, были опробованы упомянутые сплавы, содержащие 10,30,49% магния (последний состав - эвтектический). Сплавы, содержащие более 49% Mg, характеризуются слишком высокой взрывоопасностью и поэтому не рассматривались в качестве антиокислительной добавки.

В результате проведенных экспериментов было установлено, что тонкодисперсный алюминиевый сплав эвтектического состава, характеризующийся субмикронными размерами кристаллов Al и Mg и вследствие этого обладающий чрезвычайно развитой удельной поверхностью, введенный в состав предлагаемого огнеупора в необходимом и достаточном количестве, снижает скорость обезуглероживания последнего (см. таблицу 2, сравнить составы 1; 2 с составом 5). Данный эффект достигается за счет происходящего в службе при высоких температурах быстрого упрочнения внутренней структуры огнеупора путем образования карбидов, а затем шпинели, которое сопровождается возникновением вблизи рабочей поверхности огнеупора слоя, уплотненного MgO и MgO•Al2O3, и вследствие этого затрудняющего доступ внутрь огнеупора окисляющих реагентов (кислорода и шлака) из рабочего пространства агрегата.

Взрывоопасность эвтектического состава алюминиево-магниевого сплава подавляется наличием на его частицах пассивирующего кремнийорганического покрытия, обеспечивающего взрывобезопасность всего технологического процесса изготовления огнеупора, включая переделы, предшествующие переделу помола.

Помимо этого, использование тонкодисперсного пассивированного алюминиево-магниевого сплава позволяет создать на поверхности огнеупора стеклообразную силикатную пленку - продукт взаимодействия, образующегося при термической деструкции покрытия активного кремнезема с примесями огнеупорной основы. Такое покрытие дополнительно затрудняет диффузию окислителей внутрь огнеупора.

Также было установлено, что использование тонкодисперсного пассивированного алюминиево-магниевого сплава позволяет добиться максимальной равномерности его распределения в структуре огнеупора и тем самым улучшить термостойкость последнего.

Таким образом, совокупность вышеперечисленных факторов обеспечивает повышение основных технических характеристик огнеупора - стойкость к окислению, воздействию шлака и термическим ударам,- определяющих его стойкость в футеровке металлургических агрегатов.

Примеры
Предлагаемое изобретение реализуется при использовании в качестве огнеупорной основы обожженного магнезита с содержанием MgO не менее 95% и/или плавленого магнезита с содержанием MgO не менее 95%; графита кристаллического (ГОСТ 4596-75); в качестве антиокислителя - тонкодисперсного алюминиево-магниевого сплава эвтектического состава (ГОСТ 5393-76), в том числе, пассивированного покрытием из кремнийорганической жидкости (полиэтилсилоксановой (ГОСТ 13004-71) или полифенилгидросилановой (ТУ 6-02-807-78); в качестве органического связующего - связующего фенольного порошкообразного (ТУ 6-0575-1768-35-94) в сочетании с жидкими этиленгликолем (ГОСТ 19710-83) или фенолоформальдегидной смолой (ГОСТ 4959-78).

Приготовление опытных образцов предлагаемого огнеупора и прототипа осуществляют следующим образом. Массы готовят в лабораторном скребковом смесителе. В смеситель загружают зернистые фракции наполнителей и смешивают их с жидким связующим. Затем вводят в смеситель порошок антиокислителя и кристаллический графит. Перемешивают их с зернистыми наполнителями. После этого добавляют тонкодисперсную составляющую шихты, связующее фенольное порошкообразное и шихту перемешивают до гомогенного состояния.

Из приготовленных масс формуют образцы необходимой формы для испытаний. Отпрессованные образцы термообрабатывают в воздушной среде при 200oC для отверждения связующего. Затем часть образцов подвергают обжигу в коксовой засыпке при 1000oC с целью перевода их в скоксованное состояние.

Предел прочности при изгибе скоксованных образцов определяют при 1400oC в воздушной среде.

Окисляемость оценивают по глубине обезуглероженной зоны при нагреве образцов в окислительной (воздушной) среде при 1300oC с выдержкой 4 часа.

Стойкость к термоударам оценивают по величине потери механической прочности при сжатии образцов после 5-кратного термоциклирования их в интервале 1600-1000oC (в нейтральной среде).

Шлакоразъедание оценивают по потере массы образцов после вращения их в расплаве металлургического шлака с основностью 3 при 1600oC (см. таблицу 1).

Как видно из данных таблицы 2, образцы с составами по предлагаемому изобретению превосходят прототип по показателям основных технических свойств окисляемости, способности к термоударам и шлакоразъеданию. Выход за пределы заявленного содержания антиокислителя приводит к ухудшению свойств образцов. Образцы по изобретению отличаются повышенной стойкостью к разъеданию основным шлаком, за счет повышенной стойкостью к окислению лучше выдерживают термические удары.

Указанное предопределяет повышенную износоустойчивость предлагаемого огнеупора по сравнению с прототипом в футеровке металлургических агрегатов.

Похожие патенты RU2129535C1

название год авторы номер документа
ШПИНЕЛЬСОДЕРЖАЩИЙ ОГНЕУПОР НА УГЛЕРОДИСТОЙ СВЯЗКЕ 1998
  • Борисов В.Г.(Ru)
  • Ермолычев Д.А.(Ru)
  • Кабаргин С.Л.(Ru)
  • Тараканчиков Г.А.(Ru)
RU2130440C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ОГНЕУПОРОВ И СОСТАВ МАССЫ ДЛЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ОГНЕУПОРОВ 2011
  • Коростелёв Сергей Павлович
  • Дунаев Владимир Валериевич
  • Сырескин Сергей Николаевич
  • Реан Ашот Александрович
  • Одегов Сергей Юрьевич
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Таратухин Григорий Владимирович
  • Ненашев Евгений Николаевич
  • Ярушина Татьяна Викторовна
  • Шаров Максим Борисович
RU2490229C2
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНЕЗИАЛЬНОГО МОДИФИКАТОРА 2011
  • Коростелёв Сергей Павлович
  • Дунаев Владимир Валериевич
  • Сырескин Сергей Николаевич
  • Реан Ашот Александрович
  • Одегов Сергей Юрьевич
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Ненашев Евгений Николаевич
  • Таратухин Григорий Владимирович
  • Назмиев Михаил Ирекович
  • Коротеев Сергей Александрович
  • Терентьев Евгений Александрович
RU2476608C1
МАГНЕЗИАЛЬНО-УГЛЕРОДИСТЫЙ ОГНЕУПОР 1997
  • Семянников В.П.
  • Гельфенбейн В.Е.
  • Журавлев Ю.Л.
  • Гущин В.Я.
RU2108991C1
СОСТАВ МАССЫ ДЛЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ОГНЕУПОРОВ И СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩИХ ОГНЕУПОРОВ 2012
  • Аксельрод Лев Моисеевич
  • Ярушина Татьяна Викторовна
  • Турчин Максим Юрьевич
  • Шаров Максим Борисович
RU2489402C1
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЕРИКЛАЗОУГЛЕРОДИСТЫХ ОГНЕУПОРОВ 1997
  • Кабаргин С.Л.
  • Кузнецов Г.И.
  • Энтин В.И.
  • Карась Г.Е.
  • Шапиро Е.Я.
  • Родгольц Ю.С.
  • Аксельрод Л.М.
RU2114799C1
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕУПОРНОГО МАТЕРИАЛА 2008
  • Кологримов Иван Сергеевич
RU2379261C1
УГЛЕРОДОСОДЕРЖАЩИЙ ОГНЕУПОР 1997
  • Чуклай Александр Маркович
  • Семянников Валерий Павлович
  • Гельфенбейн Владимир Евгеньевич
  • Журавлев Юрий Леонидович
  • Коптелов Виктор Николаевич
  • Фролов Олег Иванович
  • Гущин Владимир Яковлевич
RU2120925C1
Состав шихты и способ изготовления углеродсодержащих огнеупоров 2017
  • Поморцев Сергей Анатольевич
  • Валуев Алексей Георгиевич
  • Кожев Роман Викторович
  • Искаков Ильдар Фаритович
  • Кащеев Иван Дмитриевич
  • Земляной Кирилл Геннадьевич
RU2672893C1
ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНЕЗИАЛЬНО-УГЛЕРОДИСТОГО ИЛИ ГЛИНОЗЕМИСТО-МАГНЕЗИАЛЬНО-УГЛЕРОДИСТОГО ОГНЕУПОРА, СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТАКОГО ОГНЕУПОРА, ТАКОЙ ОГНЕУПОР, А ТАКЖЕ ЕГО ПРИМЕНЕНИЕ 2015
  • Эбнер Клеменс
  • Нойбауэр Бернд
  • Риф Андреас
  • Маранич Александер
  • Труммер Бернд
RU2703551C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 129 535 C1

Реферат патента 1999 года МАГНЕЗИАЛЬНО-УГЛЕРОДИСТЫЙ ОГНЕУПОР

Изобретение может найти применение для футеровки сталеплавильных и сталеразливочных и других металлургических агрегатов. Сушность изобретения: огнеупор содержит, мас. %: тонкодисперсный алюминиево-магниевый сплав эвтектического состава, пассивированный кремнийорганическим покрытием - 2-4; кристаллический графит - 7-20; органическое связующее, сверх 100% - 5-7; огнеупорную основу - обожженный магнезит и/или плавленый магнезит - остальное. Огнеупор характеризуется повышенной износоустойчивюстью за счет снижения скорости окисления его углеродистой составляющей при повышении безопасности процесса его изготовления. 2 табл.

Формула изобретения RU 2 129 535 C1

Магнезиально-углеродистый огнеупор, включающий огнеупорную основу - обожженный и/или плавленый магнезит, графит, тонкодисперсный антиокислитель - алюминиево-магниевый сплав и органическое связующее, отличающийся тем, что огнеупор содержит в качестве антиокислителя алюминиево-магниевый сплав эвтектического состава, пассивированный кремнийорганическим покрытием, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Тонкодисперсный алюминиево-магниевый сплав эвтектического состава, пассивированный кремнийорганическим покрытием - 2 - 4
Кристаллический графит - 7 - 20
Огнеупорная основа - обожженный и/или плавленый магнезит - Остальное
Органическое связующее, сверх 100% - 5 - 7

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2129535C1

US 5438026 A, 01.08.95
Способ изготовления периклазоуглеродистых огнеупоров 1987
  • Кирьянова Любовь Арсентьевна
  • Шигорин Павел Иванович
  • Загнойко Виктор Владимирович
  • Мезенцев Евгений Петрович
  • Верещагин Анатолий Васильевич
  • Нагуло Людмила Сергеевна
SU1574576A1
Способ получения периклазоуглеродистых огнеупоров 1988
  • Кирьянова Любовь Арсентьевна
  • Рабин Павел Бениаминович
  • Шигорин Павел Иванович
  • Ефремов Олег Валентинович
  • Борисов Владимир Григорьевич
  • Шапиро Ефим Яковлевич
  • Загнойко Виктор Владимирович
  • Мезенцев Евгений Петрович
SU1648931A1
Масса для изготовления безобжиговых периклазоуглеродистых изделий 1986
  • Симонов Константин Васильевич
  • Мезенцев Евгений Петрович
  • Чуклай Александр Маркович
  • Абдрашитов Раил Ахатович
  • Антонов Рудольф Павлович
SU1395610A1
DE 3344852 A1, 14.06.84
JP 03242369 A, 29.10.91
Устройство для сортировки каменного угля 1921
  • Фоняков А.П.
SU61A1
JP 04342456 A1, 27.11.92
JP 05017268 A1, 26.01.93
JP 08673272 A1, 19.03.96
US 5262367 A, 16.11.93
Пульсирующее разгонно-тормозное устройство 1977
  • Гудков Алексей Васильевич
  • Новиков Евгений Иванович
SU669293A1
Огнетушитель 0
  • Александров И.Я.
SU91A1
ВО 0
  • В. К. Васильков
SU385031A1

RU 2 129 535 C1

Авторы

Борисов В.Г.(Ru)

Ермолычев Д.А.(Ru)

Кабаргин С.Л.(Ru)

Тараканчиков Г.А.(Ru)

Энтин В.И.(Ru)

Даты

1999-04-27Публикация

1998-04-22Подача