СОСТАВ СПЛАВА Российский патент 1999 года по МПК C22C38/44 B23K35/30 

Описание патента на изобретение RU2131945C1

Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано при восстановлении поверхности деталей металлургического оборудования, работающего при циклических термомеханических нагрузках, например роликов машин непрерывного литья заготовок, роликов и валков станов горячей прокатки.

Известен состав сплава, который получен путем расплавления металлокерамической ленты (а.с. СССР N 603542, кл. B 23 K 35/30, 1978), мас.%:
Углерод - 0,3 - 0,6
Кремний менее - 0,3
Марганец - 2,0 - 3,0
Хром - 13,0 - 16,0
Никель - 1,7 - 4,0
Вольфрам - 1,5 - 4,5
Титан - 0,3 - 1,2
Железо - Остальное
Недостатком известного сплава является его низкая разгаростойкость и контактная выносливость.

Наиболее близким к заявляемому является состав (а.с. СССР N 1049559, кл. C 22 C 38/44, 23.10.83), мас.%:
Углерод - 0,01 - 0,12
Кремний - 0,15 - 1,90
Марганец - 0,30 - 2,50
Хром - 17,50 - 28,50
Никель - 2,50 - 6,00
Молибден - 0,10 - 6,00
Железо - Остальное
Недостатком известного сплава является его низкая разгаростойкость и контактная выносливость при сварке.

Техническая задача изобретения - одновременное повышение разгаростойкости и контактной выносливости сплава.

Технический результат достигается тем, что в составе для наплавки, содержащем углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден и железо, компоненты взяты в следующем соотношении, мас.%:
Углерод - 0,14 - 0,21
Кремний - 0,40 - 0,85
Марганец - 0,40 - 0,85
Хром - 15,00 - 18,50
Молибден - 1,00 - 1,60
Никель - 0,05 - 0,50
Железо - Остальное
Основной причиной преждевременного выхода из строя валков станов горячей прокатки и роликов машин непрерывного литья заготовок является образование на поверхности деталей трещин термической усталости (трещин разгара), а при повышенных нагрузках - выкрашивание поверхностного слоя. Исследованиями установлено, что при содержании углерода в сплаве более 0,21% начинают образовываться сложные карбиды, которые охрупчивают металл шва, при этом увеличивают склонность наплавленного металла к образованию трещин разгара и выкрашиванию. Содержание углерода менее 0,14% приводит к снижению прочности сплава.

Кремний и марганец вводятся как раскислители сварочной ванны, а также как легирующие добавки, причем при содержании кремния и марганца каждого менее 0,40% слабо проявляются их раскисляющие свойства, а при содержании более 0,85% незначительны их упрочняющие свойства по сравнению с другими легирующими элементами.

Повышение содержания хрома свыше 18,5% приводит к снижению стойкости против образования трещин разгара, а при содержании хрома менее 15% снижается прочность и контактная выносливость сплава.

При содержании никеля более 0,6% снижается контактная выносливость сплава, а уменьшение содержания никеля менее 0,05% не сказывается на свойствах сплава.

Молибден введен для повышения прочностных свойств сплава и разгаростойкости, при этом в количестве 1,00 - 1,60% он не вызывает охрупчивания. При содержании молибдена менее 1,00% его влияние сказывается слабо, а при содержании более 1,60% начинает снижаться контактная выносливость.

Таким образом, благодаря установленному соотношению компонентов заявленный состав сплава сочетает высокую разгаростойкость и контактную выносливость. В результате повышается стойкость деталей.

Ниже приведены примеры выполнения заявленного состава сплава. Производится расчет шихты и изготовление порошковой проволоки, которая при наплавке обеспечивала необходимый химический состав наплавленного металла. После многослойной (8 - 10 слоев) наплавки на пластину из верхних слоев изготавливались образцы для определения разгаростойкости. Они имели вид и размеры образцов, применяемых для определения механических характеристик металла по ГОСТ 1497-84.

Исследования разгаростойкости проводили следующим образом. Головки образцов защемлялись в медном приспособлении таким образом, чтобы они при нагреве и охлаждении не могли перемещаться. Нагрев средней части до 700oC осуществляли проходящим током от сварочного трансформатора. Охлаждение до 20oC производили проточной водой. Критерием оценки разгаростойкости являлось количество циклов "нагрев-охлаждение" до образования трещин термической усталости.

Исследования на контактную выносливость проводили на машине МВК-К, разработанный во Всесоюзном научно-исследовательском конструкторско-технологическом институте подшипниковой промышленности (ВНИИПП). Испытания осуществляли путем обжатия образца, изготовленного из верхних слоев наплавки, между двумя испытательными кольцами по принципу фрикционной передачи с двухцикловым нагружением за один оборот образца. Испытания производили до образования выкрошки на поверхности образца, при этом электродвигатель автоматически отключался и испытание прекращалось. Критерием оценки контактной выносливости наплавленного металла являлось количество циклов нагружений до образования выкрошки. Химический состав сплавов и результаты испытаний представлены в таблице.

Как видно из таблицы, оптимальным сочетанием разгаростойкости и контактной выносливости обладают сплавы N 2-4. При большем или меньшем уровне легирования свойства сплавов снижаются.

Изобретательский уровень заявленного технического решения заключается в том, что определен оптимальный состав сплава, который одновременно сочетает высокую разгаростойкость и контактную выносливость. Использование данного сплава позволяет значительно повысить стойкость рабочих валков станов горячей прокатки, роликов машин непрерывного литья заготовок и других деталей металлургического оборудования.

Похожие патенты RU2131945C1

название год авторы номер документа
СОСТАВ СПЛАВА 1996
  • Ветер В.В.
  • Безукладов В.И.
  • Белкин Г.А.
  • Самойлов М.И.
  • Ильин Ю.А.
  • Сарычев И.С.
RU2104324C1
СОСТАВ СПЛАВА 1990
  • Белкин Г.А.
  • Ветер В.В.
  • Самойлов М.И.
  • Белянский А.Д.
  • Сарычев И.С.
  • Мельников А.В.
RU1721954C
СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ 1992
  • Ветер В.В.
  • Каретный З.П.
  • Самойлов М.И.
  • Сарычев И.С.
  • Белкин Г.А.
RU2031765C1
РОЛИК АГРЕГАТА НЕПРЕРЫВНОГО ОТЖИГА 1996
  • Угаров А.А.
  • Ветер В.В.
  • Найденов И.В.
  • Белкин Г.А.
  • Хальзев Е.Н.
  • Рыжков В.С.
RU2093591C1
СПОСОБ РЕМОНТА РОЛИКОВ 1996
  • Найденов И.В.
  • Ветер В.В.
  • Белкин Г.А.
  • Панов В.В.
  • Наливайко В.Ф.
RU2096156C1
РЕЛЬСОВАЯ СТАЛЬ 2008
  • Павлов Вячеслав Владимирович
  • Юрьев Алексей Борисович
  • Годик Леонид Александрович
  • Козырев Николай Анатольевич
  • Корнева Лариса Викторовна
RU2368694C1
БАНДАЖНОЕ КОЛЬЦО РОЛИКА И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 1997
  • Ветер В.В.
  • Безукладов В.И.
  • Сафонов И.В.
  • Белкин Г.А.
  • Ильин Ю.А.
  • Сарычев И.С.
RU2124962C1
СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ 1992
  • Ветер В.В.
  • Белкин Г.А.
  • Самойлов М.И.
  • Каретный З.П.
  • Сарычев И.С.
  • Мельников А.В.
RU2014193C1
СТАЛЬ ДЛЯ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ 1992
  • Ветер В.В.
  • Белкин Г.А.
  • Белянский А.Д.
  • Мельников А.В.
  • Сарычев И.С.
  • Самойлов М.И.
RU2048585C1
ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ТЕПЛОСТОЙКАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ 2003
  • Бойцев А.И.
  • Лубе И.И.
  • Марченко К.Л.
  • Рязанов А.С.
  • Студенцов В.М.
  • Чучвага А.П.
RU2250929C2

Иллюстрации к изобретению RU 2 131 945 C1

Реферат патента 1999 года СОСТАВ СПЛАВА

Изобретение относится к металлургии. Сплав содержит, мас.%: углерод 0,14-0,21, кремний 0,40-0,85, марганец 0,40-0,85, хром 15,00-18,50, молибден 1,00-1,60, никель 0,05-0,60, железо - остальное. Технический эффект изобретения заключается в повышении разгаростойкости и контактной выносливости сплава. 1 табл.

Формула изобретения RU 2 131 945 C1

Состав сплава, содержащего углерод, кремний, марганец, хром, никель, молибден и железо, отличающийся тем, что сплав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%:
Углерод - 0,14 - 0,21
Кремний - 0,40 - 0,85
Марганец - 0,40 - 0,85
Хром - 15,00 - 18,50
Молибден - 1,00 - 1,60
Никель - 0,05 - 0,60
Железо - Остальное

Документы, цитированные в отчете о поиске Патент 1999 года RU2131945C1

Коррозионностойкая сталь 1982
  • Афанасьев Николай Дмитриевич
  • Бакуменко Сергей Пантелеевич
  • Гриднев Виталий Никифорович
  • Голованенко Сергей Александрович
  • Гаврилюк Валентин Геннадиевич
  • Дузь Владимир Андреевич
  • Калинин Жорж Григорьевич
  • Крымчанский Исаак Израилевич
  • Мурадян Ованес Саркисович
  • Писаревский Лев Александрович
  • Рудченко Андрей Викторович
  • Семавина Алевтина Николаевна
  • Ситник Богдан Павлович
  • Стукалов Вячеслав Васильевич
  • Терских Станислав Алексеевич
SU1049559A1
СОСТАВ ДЛЯ НАПЛАВКИ 1992
  • Ветер В.В.
  • Каретный З.П.
  • Самойлов М.И.
  • Сарычев И.С.
  • Белкин Г.А.
RU2031765C1
JP 60009859 A, 18.01.85
JP 57156146 A, 12.03.84
JP 59215296 A1, 12.02.85.

RU 2 131 945 C1

Авторы

Ветер В.В.

Белкин Г.А.

Настич В.П.

Сарычев И.С.

Безукладов В.И.

Даты

1999-06-20Публикация

1998-05-25Подача